JCO-Rohrformpressen

I. Maschinenmodell, Name und Menge

1. Zweck und Funktion Die PB6-3600/13000 elektro-hydraulische Servo JCO CNC-Rohrpressformmaschine hat einen Nenndruck von 36.000 kN (Stahlrohrbearbeitungslänge: 12.700 mm). Sie besteht aus der Hauptmaschine, Formen, longitudinalem Fördergerät, vorderen und hinteren CNC-Zuführern, vorderen und hinteren Stützgestellen, Seitenentladeeinheit, CNC-System und Hydrauliksystem. Der Schieber wird synchron von 2 Zylindern angetrieben, mit einer Positioniergenauigkeit von ±0,03 mm und einer Wiederholgenauigkeit von 0,02 mm. Diese Maschine verwendet den JCO-Prozess und kann mehrere Funktionen wie automatisches Zuführen, Biegen und automatisches Entladen ausführen. Sie kann kontinuierlich und automatisch offene Rohrhalbzeuge für große Längsnähte produzieren. Es ist eine großangelegte Biegeformeinheit in der Produktionslinie für große Längsnähte.

Modell: PB6-3600/13000

Name: Stahlrohrformmaschine

Menge: Eine Einheit

II. Externe Ansicht der Maschine

(Bilder zur Referenz)

III. Haupttechnische Parameter

IV. Beschreibung der technischen Fortschrittlichkeit

·Verwendet die fortschrittlichsten internationalen Designkonzepte, um hohe Steifigkeit und hohe Zuverlässigkeit der Maschine zu gewährleisten. Hauptkomponenten werden mit ANSYS und UGS\CAD\CAE\CAM 3D-Software analysiert und optimiert. Nutzt mehrere patentierte Technologien.

·Autonome Fertigung: Hauptkomponenten durchlaufen eine integrale Glühbehandlung zur Spannungsreduktion. Die Ständer, der Schlitten und der Arbeitstisch der Maschine werden in einem Setup mit großen Bodenbohr- und Fräsmaschinen sowie Schleifmaschinen bearbeitet, um die Parallelität und Rechtwinkligkeit aller Montagesurfaces sicherzustellen.

·Zylinderdichtungsstruktur: Angepasst für den schnellen/langsame Geschwindigkeitswechsel ohne Leckage. Der Zylinder und der Schlitten verwenden eine kugelförmige Schwimmverbindung, die 360-Grad-adaptive Kontakt ermöglicht, um eine gleichmäßige Kraftverteilung zu gewährleisten und Impulsvibrationen während des Schlittenbetriebs zu eliminieren.

·Hauptführungsbahn: Verwendet eine verstärkte vier-säulige acht-flächige rechteckige Gleitführungsbahn mit selbstschmierenden Funktionen und seitlicher Rotationsführung. Dies vermeidet seitliche Kräfte auf den Zylinder und Stöße durch seitliche Schließkräfte, wodurch die Bewegung zuverlässiger wird.

·Arbeitstisch- und Schlittenkonstruktion: Angepasst für hohe spezifische Druckbedingungen sowohl für lange als auch für kurze Werkstücke, die starken Lastbedingungen für die Formung kurzer und dicker Werkstücke standhalten können.

·Rohrleitungen: Verwendet Rohrleitungen mit großem Durchmesser und stromlinienförmigem Layout sowie zuverlässiger Abdichtung, um Impulsvibrationen zu minimieren.

·CNC-System: Speichert mehr Materialeigenschaften für flexibleres Arbeiten.

·Oberer Matrizenhandgriff: Konisch (oben größer, unten kleiner), um sich an die Formungsbedürfnisse von konischen Werkstücken anzupassen. Die untere Matrizenvorlage hat einen großen Bogen, um einen schöneren Formungsbogen des Werkstücks zu gewährleisten; die untere Matrize hat eine hohe Steifigkeit, um die Geradheit des Werkstücks sicherzustellen.

·Unterstützung für das Material der unteren Matrize: Eine Materialstütze ist in der Mitte der unteren Matrize angeordnet. Eine Art hilft beim Vorwärts- und Rückwärtsfüttern des Werkstücks, und die andere hebt das Werkstück während der Entladung an, um Reibung zwischen dem Werkstück und der unteren Matrize zu vermeiden und eine reibungslosere Entladung zu gewährleisten.

·Entladevorrichtung: Verwendet eine hochfeste, hin- und hergehende Entladevorrichtung. Angetrieben durch einen Jog-Knopf wird das Werkstück seitlich entladen, was einen reibungslosen und zuverlässigen Betrieb gewährleistet.

V. Funktionen und Genauigkeit der CNC-Achsen der Maschine

Maschinen-Schlitten Y1, Y2 Achsen:

·Schieberbewegungssteuerachsen, die Biegetiefe und Biegewinkel steuern. Ein geschlossenes Regelungssystem besteht aus dem CNC-System, zwei eingebauten Maßstäben (Y1, Y2) auf dem Arbeitstisch, elektro-hydraulischen proportionalen Ventilen und elektronischen Verstärkern für die Ventile. Es erkennt und steuert genau die relative Position des Schiebers und des Arbeitstisches und kontrolliert die Geschwindigkeit und Position des Schiebers. Dies sorgt dafür, dass der Schieber synchron läuft und die Biegetiefe und der Winkel mit hoher Synchronisationsgenauigkeit gewährleistet sind.

·Genauigkeit der Schieberpositionierung: ±0,03 mm

·Wiederholgenauigkeit der Schieberpositionierung: 0,02 mm

Abweichungsausgleichsvorrichtung für den Arbeitstisch V-Achse:

·Wedge-Ausgleichsvorrichtung für den Arbeitstisch, CNC-gesteuert. Sie ermöglicht es dem Arbeitstisch, eine ideale Krümmung zu bilden, um die Abweichungsverformung des Schiebers und des Arbeitstisches auszugleichen. Dies erreicht eine zufriedenstellende Abweichungskompensation, die konsistente Winkel entlang der Länge des gefalteten Werkstücks gewährleistet und die Teilegenauigkeit verbessert.

Vordere und hintere CNC-Zuführachsen (X1, X2, X3, X4):

·Die vorderen und hinteren Zuführungen befinden sich an der Vorder- und Rückseite der Hauptmaschine. Sie bestehen aus Zahnrad- und Ritzelschienen, Zuführwagen und Übertragungssystemen. Sie erledigen die Zuführung und Positionierung des Blechmaterials. Unter CNC-Kontrolle kann der Zuführwagen eine schnelle Vorschubzuführung, eine Arbeitsgeschwindigkeitszuführung und eine Positionierung erreichen.

·Zuführgenauigkeit: ±0,3 mm

VI. Maschinenfähigkeit gegen exzentrische Lasten

Das elektro-hydraulische proportionale Servosystem dieser Maschine ist ein Positionskontrollsystem. Es kann den Synchronisationsfehler des Schiebers dynamisch durch Maßstäbe erkennen. Die proportionalen Ventile des Hydrauliksystems korrigieren den Synchronisationsfehler und stellen sicher, dass der Schieber auch unter vollständig exzentrischen Lastbedingungen parallel zum Arbeitstisch bleibt.

VII. Hauptstruktur der Maschine

Die Maschine besteht aus dem Hauptgerät, dem Abweichungsausgleichsmechanismus, den Formen, dem longitudinalen Fördergerät, den vorderen und hinteren CNC-Zuführern, den vorderen und hinteren Stützgestellen, der seitlichen Entladeeinheit, dem CNC-System und dem Hydrauliksystem.

1. Hauptgerät

·Struktur: Adoptiert eine Portalrahmenstruktur, bestehend aus Ständern, Querträgern, Arbeitstisch, Schieber, Führungsbahnen, Zylindern usw.

·Steifigkeit: Die Ausrüstung hat ausreichende statische und dynamische Steifigkeit, die durch die Finite-Elemente-Analyse verifiziert wurde. Die geteilte Verbindungsstruktur für große Biegemaschinen-Werkstücke hat ein nationales Patent erhalten (ZL 2009 2 0222143.1).

·Fertigung: Die Ausrüstung ist eine vollständig aus Stahl geschweißte Struktur, die durch Schrauben/Bolzen verbunden ist, mit hoher Festigkeit und guter Steifigkeit, und ist leicht zu zerlegen und zu transportieren. Kritische Schweißnähte unterliegen einer Fehlererkennung (NDT) mit bereitgestellten Berichten. Eine Alterungsbehandlung erfolgt unmittelbar nach dem Schweißen, um Schweißspannungen vollständig zu beseitigen und eine stabile und zuverlässige Genauigkeit zu gewährleisten. Alle Bearbeitungsoberflächen werden präzise auf großen CNC-Werkzeugmaschinen bearbeitet.

·Schweißqualität: Die Schweißnähte sind frei von Mängeln wie Unterbrüchen, Poren und Rissen. Äußere Oberflächen-Schweißnähte unterliegen einer strengen Prozessbehandlung und werden direkt ohne Spachtelanwendung lackiert.

·Antrieb: Hydraulischer Oberantrieb. Zwei Zylinder (Y1, Y2 Achsen) arbeiten synchron, um die Biegetiefe und den Winkel zu steuern. Hochpräzise Rastermaßstäbe (Auflösung 0,005 mm) sind an beiden Enden der Maschine installiert, um den relativen Abstand zwischen den Formen zu erfassen. Die Rastermaßstäbe sind über C-Rahmen mit dem Arbeitstisch verbunden, sodass aufrechte Verformungen die Positionierungsgenauigkeit nicht beeinträchtigen. Positionsdaten werden in Echtzeit an das CNC-System zurückgemeldet. Y1 und Y2 sind zwei unabhängige hydraulische Achsen, die unabhängig programmiert werden können.

·Schlittenführung: Der Schlitten wird über seinen gesamten Hub von links/rechts/vorn/hinten "Vier-Säulen Acht-Flächen"-Führungsbahnen geführt, die an den Ständern montiert sind. Die Schienen verfügen über seitliche Führung. Die Hauptführungsbereiche sind mit Führungsplatten aus verschleißfestem Material ausgestattet, um Abnutzung durch Trockenreibung zu verhindern und wichtige Komponenten vor direkter Abnutzung zu schützen. Dies gewährleistet eine reibungslose und präzise Bewegung während der Auf- und Abwärtsbewegung. Dieses Führungssystem ist ein nationales Erfindungspatent unseres Unternehmens (ZL2009 1 0261552.7).

·Kolbenstange und Schlittenverbindung: EIN Sphärische Schwimmende Unterstützung wird zwischen der Kolbenstange und dem Schlitten verwendet. Dies stellt sicher, dass die Kolbenstange während des Biegens keine seitlichen Kräfte aufgrund der elastischen Verformung der Ständer und des Schlittens erhält, wodurch die Dichtungsleistung aufrechterhalten und die Lebensdauer des Zylinders, des Kolbens und der Dichtungen erhöht wird. Es erleichtert die Erreichung einer geneigten Bewegung des Schlittens zum Biegen spezieller Werkstücke. Diese Verbindungsart erhielt ein nationales Erfindungspatent (ZL2012 1 0526791.2).

·Arbeitstisch und Ständerverbindung: Eine "Sphärische" Struktur wird für die Verbindung zwischen dem Arbeitstisch und den Ständern verwendet. Dies stellt sicher, dass Verformungen und Druck auf den Arbeitstisch und die Ständer, die durch Biebelastungen verursacht werden, gelöst werden, um abnormale Verformungen zu vermeiden, wenn die Maschine unter Last steht.

·Dichtung: Die Hauptdichtungen der hydraulischen Zylinderbewegung verwenden die international fortschrittliche U-Form + Glyd-Ring-Dichtstruktur; angepasst für keine Leckage während schneller und langsamer Betriebsbedingungen.

2. Formen

2.1 Obere Matrize:

1.Unterlegplatten: Die Maschine ist mit 3 Sätzen von oberen Matrizen-Unterlegplatten ausgestattet.

Satz 1: Standard obere Matrizen-Unterlegplatte, hauptsächlich verwendet für das Biegen aller Rohrdurchmesser. Der Matrizenhebel ist konisch (größer oben, kleiner unten) für eine einfache Entladung. Verschiedene Matrizenköpfe können gewechselt werden, um verschiedene Werkstücke zu bearbeiten.

Set 2: Obere Matrizenrückplatte zum Schließen (Crimpen) offener Rohrbillets (Rohrdurchmesser Ø219-Ø914).

Set 3: Wird zum Biegen von Rohrdurchmessern Ø219-Ø406 verwendet (kleine Rohröffnung, erleichtert das anschließende Nahtschweißen). Diese Rückplatte wird auf die obere Matrizenrückplatte zum Schließen montiert.

Der Matrizenhebel ermöglicht eine schnelle Installation und Demontage.

2.Matrizenköpfe: Die Maschine ist mit 3 Sätzen von Matrizenköpfen ausgestattet.

1.Set 1: Dedizierter Matrizenkopf zum Schließen.

2.Set 2: R120, geeignet für die Formung von Rohren mit kleinem Durchmesser.

3.Set 3: R260, geeignet für die Formung von Rohren mit großem Durchmesser.

2.2 Austausch der oberen Matrizenrückplatte:

·Ein Führungsmechanismus ist auf dem Schlitten installiert, um den Austausch der oberen Matrizenrückplatten zu erleichtern.

2.3 Untere Matrize:

·Ausgestattet mit einem Satz automatischer öffnender unterer Matrizen. Diese Matrize kann eine automatische Öffnung von 10-500 mm erreichen oder nach den Anforderungen des Werkstücks gestaltet werden.

·Eine Seite der unteren Matrizenvorlage ist mit Nicht-Eindrück-Rollenbalken für die Formung von 90-Grad-Rechtswinkeln ausgestattet, um Kratzer am Werkstück zu vermeiden. Die Härte der Rundrollen beträgt HRC60.

·Die andere Seite der unteren Matrizenvorlage verwendet eine große Bogenfläche zur Formung von Stahlrohren, um Kratzer zu reduzieren. Der große Bogenöffnungsradius der Matrize beträgt R120 mm (spezifisches Matrizenbogen-Detaildesign wird während der Zeichnungsprüfung festgelegt).

2.4 Hebemechanismus der unteren Matrize:

·In der Mitte der unteren Matrize befindet sich ein hydraulischer Zylinder-Hebemechanismus. Er dient zwei Zwecken: Zuführen und Entladen.

·Der Zuführhebe-Mechanismus unterstützt das Zuführen.

·Beim Entladen hebt er das Werkstück (nicht anwendbar, wenn die Öffnung des unteren Matrizensteckplatzes weniger als 160 mm beträgt), um direkten Kontakt mit der unteren Matrize zu vermeiden. Dies ist unsere patentierte Technologie.

2.5 Vorbiegefähigkeit:

Diese Maschine biegt nur Stahlplatten mit einer Dicke von 20 mm oder weniger vor.

3. Durchbiegungsausgleichsmechanismus (Krümmung)

1. Verwendet eine dreischichtige Ausgleichsmechanismusstruktur, die zwischen dem Arbeitstisch und dem unteren Werkzeug installiert ist.

2.Längs: Besteht aus einem durchgehenden Keilblock, der aus Keilformen besteht. Die Gesamteinstellung wird von CNC als Achse gesteuert. Das System berechnet und setzt automatisch die Steuerung und läuft automatisch zur erforderlichen Position basierend auf den festgelegten Parametern.

3.Querd: Verwendet eine manuelle Mehrpunktanpassung, die es dem Arbeitstisch ermöglicht, jede ideale Krümmungskurve zu bilden.

4. Hilfsmechanismen

Bestehen aus dem longitudinalen Fördergerät, vorderen und hinteren Stützgestellen, vorderen und hinteren Zuführmechanismen (CNC-Achsen X1, X2, X3, X4), Auswurfvorrichtung und Entladevorrichtung.

4.1 Längstransportgerät:

· Besteht aus mehreren aktiven Rollen (Φ269mm, gummibeschichtet, muss in der Zeichnungsprüfung bestätigt werden) und Hebemechanismen.

· Aktive Rollen treiben das Blech nach vorne. Die Position wird über die Encoder-Erkennung gesteuert. Sobald die Position erreicht ist, senken sich die Förderrollen, und das Blech landet auf dem festen Stützgestell.

· Befindet sich an der Vorderseite der Hauptmaschine und verbindet sich mit den Entlade- oder Übergangsrollen der Vorbiegemaschine.

· Arbeitsablauf: Nachdem das Blech von der Vorbiegemaschine eingetreten ist, treiben die Rollen es in die Mittelposition längs. Dann senken sich die Rollen und platzieren das Blech auf dem vorderen Stützgestell.

4.2 Vorder- und Hinterstützgestelle:

· Befinden sich an der Vorder- und Rückseite der Hauptmaschine, gleichmäßig entlang der Länge verteilt. Wenn die Förderrollen sinken, ruht das Blech hier. Während des Zuführens wird das Blech von diesen Gestellen gestützt.

· Ausgestattet mit Nylonplatten, um das Gleiten der Stahlplatte während des Zuführens zu ermöglichen, die Positionierungsleistung zu verbessern und Oberflächenkratzer zu verhindern.

4.3 Vorder- und Hinterzuführungen:

· Befinden sich an den Vorder-/Rückseiten. Bestehen aus Gestell, Linearführung, Zuführwagen und Übertragungssystem.

·Unter CNC-Steuerung erreicht der Wagen eine schnelle Vorschubzufuhr, Arbeitsgeschwindigkeitszufuhr und Positionierung.

·Der Abstand zwischen den vorderen und hinteren Zuführern ermöglicht die Positionierung von Rohren mit einer Länge von bis zu 6 m. Der Zuführhub beträgt 5200 mm.

·Ausstoßvorrichtung: Befindet sich im unteren Werkzeug. Während der letzten Biegungen hebt sie das offene Rohrfass vom unteren Werkzeug ab, um dem hinteren Zuführer ein reibungsloses Zuführen zu ermöglichen.

·Drehung: Vordere/hintere Zuführer haben Drehmechanismen, um das Stahlrohr während des Schließens/Crimpens zu drehen.

4.4 Vorderes und hinteres Haltegerät:

·Vor den Maschinenformen angeordnet. Dient dazu, den Aufprall des Blechs auf dem Stützgestell während der ersten Formung abzufedern, wenn das Material fällt.

4.5 Seitenentladegerät:

·Besteht aus hydraulischer Ausstoßvorrichtung, Entladewagen und Seitenentladewalzen.

·Ausstoßvorrichtung: Befindet sich im unteren Werkzeug. Hebt das offene Rohrfass aus dem unteren Werkzeugschlitz.

·Entladewagen: Fährt entlang der oberen Fläche des unteren Werkzeugs über die Länge des Arbeitstisches. Schiebt das Stahlrohr auf die außerhalb der Biegemaschine befindlichen Seitenentladewalzen.

·Seitenentladewalzen: Bestehen aus mehreren Sätzen aktiver Walzen. Gesteuert von einem Encoder/CNC stoppt das Rohr automatisch in der Mittelposition des Quertransports.

·Drehwalzen: Seitenentladewalzen sind mit Hebedrehwalzen (gummibeschichtet) ausgestattet. Vor dem Schließen wird die Rohröffnung in die 12-Uhr-Position gedreht, um das Zuführen zu erleichtern.

·Schließoperation: Der Quertransportwagen platziert das zu nahtverbindende Rohr auf den Förderwalzen. Wenn die aktiven Walzen die Hälfte des Rohrs zuführen, wird der Schubwagen (ausgestattet mit einem Rohrhaken) i