elektrische Biegemaschine
voll elektrische Abkantpresse
Bedienungsanleitung
Wuxi Smart CNC Equipment Co., Ltd.，
Vorwort
Einführung in den Inhalt
Dieses Handbuch führt hauptsächlich in die Installation, technischen Spezifikationen und Anwendungsbeispiele von Produkten des Steuerungssystems für rein elektrische Abkantpressen ein. Die Kapitel sind wie folgt zusammengefasst：；
·Kapitel 1 (Bedienfeld) beschreibt die Verwendung des Bedienfelds des Steuerungssystems für die Abkantpresse；
·Kapitel 2 (Anwendungsbeispiele) zeigt, wie man das Steuerungssystem mit Beispielen bedient；
·Der Anhang bietet häufige Probleme für jedes Gerät des Systems zur schnellen Durchsicht
Anwendbares Objekt
Dieses Handbuch bietet eine Einführung in das Steuerungssystem für rein elektrische Abkantpressen, das es Benutzern und Inbetriebnahmepersonal erleichtert, die Verwendung der rein elektrischen Abkantmaschine so schnell wie möglich zu beherrschen
1.1Grundlegende Seitenbeschreibung
1.1.1 Programmierseite
Die folgende Abbildung ist die Startseite der Programmierung des Steuerungssystems für die Biegemaschine.
1.1.2 Weitere Dateneinstellungen
Klicken Sie auf das Symbol auf der Hauptseite der Programmierung，Sie können auf weitere Dateneinstellungsseiten zugreifen：
Tabelle 1-1 Einführung in die Parameter (1)
Parameter | Definition |
|---|---|
Plattendicke | Dicke des einzelnen Werkstücks |
Abstand zurückziehen | Der Abstand der Abdeckung (X-Achse) kann bei jedem Schritt eingestellt werden. （Geben Sie den Ertragabstand im hinteren Feld ein） |
Höhenverstellung | Der Rückweg des oberen Werkzeugs (Y-Achse), zeitlich ab dem Verschiebepunkt, |
Verweilzeit | Die Zeit vom Geschwindigkeitswechselpunkt bis zum Beginn der Druckentlastung von die Maschine (bei jedem Schritt eingestellt) |
Jobanzahl | Anzahl der derzeit verarbeiteten Jobs/gesamt festgelegte Jobs, zeigt Unverfügbarkeit an |
Biegedruck | Angewandter Druck beim Biegen |
Klicken Sie hier, um weitere Dateneinstellungen anzuzeigen:
Tabelle 1-2 Einführung der Parameter (2)
Parameter | Definition | Anmerkung |
|---|---|---|
Punktbewegung (Haltzeit) | Wenn wirksam, die Haltezeit des Drucks verlangsamen und den Druckabbau stoppen, nach Abschluss des Druckabbaus nicht automatisch zurückkehren | Wenn Sie den Fuß nach dem Herunterdrücken des Geschwindigkeitsänderungspunkts loslassen, wird der Druck automatisch abgebaut |
Kontinuierliche Intervallzeit | Wenn es kontinuierlich ist, die Verzögerungszeit für die Ausführung der Schrittänderung | Zelle |
Stummpunkt | Der Schieber wechselt von schneller Abwärtsbewegung zur langsamen Abwärtsbewegung | Wirksam, wenn das Rillenschablone ausgewählt ist |
Obere Endposition | Oberer Bereich der Schlittenbewegung | Wirksam, wenn das Rillenschablone ausgewählt ist |
Spannpunkt korr | Die Kompensation erfolgt gemäß der Position des Spannpunkts | Zelle |
Pausenzeit (Spannpunkt) | Die Pausenzeit, wenn der Schieber von der langsamen Abwärtsbewegung zum Spannen des Werkstücks wechselt | Warten Sie, bis die X-Achse wieder positioniert ist (oder nach der Pausenzeit) und verlangsamen Sie weiter. Wenn die Pausenzeit auf 0 gesetzt ist, wird sie weiterhin verlangsamen und sich biegen. |
Pausenzeit (Geschwindigkeitsänderung) | Die Stop-Zeit des Schiebers von schnell nach langsam (d.h. um den Punkt der Geschwindigkeitsänderung zu erreichen) | Nach dieser Pausezeit wieder verlangsamen. Wenn die Pausenzeit auf 0 gesetzt ist, wird der Schieber direkt schnell nach unten fahren und verlangsamen. |
Die Anweisungen zum Werkzeugausrichtungsprozess:
Schritt 1
Nach dem Einschalten der Maschine finden Sie die Schaltfläche "Motor" in der linken Seitenleiste.
Drücken und halten Sie die Motor-Taste 3 Sekunden lang, um den Motor zu aktivieren, bis die Taste von grün auf rot wechselt.
Schritt 2
Klicken Sie nacheinander auf die Schaltflächen "Obere Form" und "Untere Form", um zu überprüfen und zu bestätigen, ob die aktuelle Parameterkonfiguration der Form mit den tatsächlichen physikalischen Parametern der Form übereinstimmt.
Wenn sie nicht übereinstimmen, können Sie auf jeden Parameter in dieser Schnittstelle klicken, um die realen Forminformationen einzugeben und einzustellen.
Schritt 3
Suchen Sie die Schaltfläche "Die Klinge" am unteren Ende der Programmieroberfläche und klicken Sie, um in die Werkzeugausrichtungsoberfläche zu gelangen.
Schritt 4
Nachdem Sie die Werkzeugausrichtungsoberfläche betreten haben, drehen Sie das Handrad an der Maschine, um den Schieber nach unten zu bewegen. Sie können wählen, die 20-fache Handrad-Drehgeschwindigkeit zu verwenden, um die Abwärtsbewegung des Schiebers zu beschleunigen.
Drehen Sie das Handrad weiter, bis der Abstand zwischen der Spitze der oberen Form und der unteren Form etwa 1 Millimeter beträgt. Stoppen Sie vorübergehend das Drehen des Handrads und bereiten Sie sich darauf vor, die Drehgeschwindigkeit zu wechseln, um einen Hochgeschwindigkeitsaufprall zwischen der oberen und unteren Form zu verhindern.
Schritt 5
Klicken Sie, um die Handrad-Drehgeschwindigkeit auf 1x zu wechseln, und drehen Sie das Handrad weiter, um den Schieber nach unten zu bewegen.
Fahren Sie fort, bis die obere und untere Form geschlossen sind und das System anzeigt, dass das eingestellte Drehmoment erreicht wurde. Stoppen Sie das Drehen des Handrads und klicken Sie auf die Schaltfläche "Kalibrieren", um die aktuelle Koordinate auf null zu kalibrieren. Der Werkzeugausrichtungsprozess ist nun abgeschlossen.
Schritt 6
Klicken Sie auf die Schaltfläche "Menü", um die Werkzeugausrichtungsoberfläche zu verlassen und zur Hauptprogrammierschnittstelle zurückzukehren.
Klicken Sie auf der Hauptprogrammierschnittstelle auf die Schaltfläche "Zurück zum Ursprung" in der unteren rechten Ecke, um die obere Form auf die Arbeitshöhe zurückzubringen. Nach Abschluss der oben genannten Vorgänge ist der Werkzeugausrichtungsprozess beendet, und das System kann den normalen Betrieb aufnehmen.
1.2 Parametereinstellungen
Klicken Sie auf der Hauptprogrammierschnittstelle auf das Menüsymbol, um zur Seite mit den Parametereinstellungen zu gelangen.
·Auswahl des Arbeitsmodus: Inching, Einzel, kontinuierlich
Tabelle 1-3 Arbeitsmodell
Muster | Erklären |
|---|---|
Inching-Modus | Klicken Sie auf Start (oder treten Sie auf einen Fuß), um das Programm zu starten, treten Sie auf den Ram und bewegen Sie ihn nach unten, lassen Sie los und stoppen Sie. Treten Sie auf den Ram und bewegen Sie ihn nach oben, lassen Sie dann los und stoppen Sie; wenn der Geschwindigkeitswechselpunkt losgelassen wird, wird das X-Achsen-Rückstopmaterial auf die ursprüngliche Position zurückkehren, sodass es einfach ist, das gleiche Pedal nach unten zu biegen. Automatischer Schrittwechsel des Unterstützungssystems im Punktmodus. |
Einzelmodus | Klicken Sie auf Start (oder treten Sie auf einen Fuß), um das Programm zu starten, treten Sie auf den Fuß, gleiten Sie nach unten und drücken Sie bis zum Boden, nach Ablauf der Haltezeit automatisch zum nächsten Schritt zurückkehren. |
Kontinuierlicher Modus | Klicken Sie auf Start (oder treten Sie einmal nach unten), um das Programm zu starten, treten Sie nach unten, der Schieber bewegt sich nach unten und drückt bis zum Ende, die Druckhaltezeit erreicht die automatische Rückkehr, gehen Sie zur nächsten Sequenz über und so weiter, bis alle Schritte und alle Teile ausgeführt wurden. Im kontinuierlichen Modus können Sie das kontinuierliche Intervall auf der Seite "Weitere Dateneinstellungen" festlegen. |
<Remarks>
1) Der Punktmodus wird bei der Kalibrierung verwendet, der Einzelmodus wird im Normalbetrieb verwendet, und der Automatikzyklusmodus wird beim Testen der Maschine verwendet.
2) In den Lehrbildern "Manuelles Bewegen" und "X/Y/R-Achsen-Navigation" wechselt der Modus automatisch in den langsamen Punktmodus, nach dem Verlassen dieser Bilder wechselt er automatisch in den ursprünglichen Modus.
3) Wenn Sie zuerst auf den Schalter treten, ist das erneute Treten auf den Schalter ungültig; entsperren Sie den Schalter, und treten Sie dann auf den Schalter.
Wenn das Programm nicht startet, treten Sie beim ersten Mal darauf (oder drücken Sie auf den Bildschirm), es wird das Programm starten und treten Sie erneut darauf, bevor Sie nach unten bewegen.
Im Einzelmodus oder Automatikzyklusmodus bewegt sich der Ram nach oben. Wenn die Rücklaufzeit gültig ist und die Rücklaufzeit erreicht ist (der Ram hat den oberen Totpunkt nicht erreicht), wird der Ram nicht mehr nach oben bewegt und geht zum nächsten Schritt über.
2. Klicken Sie auf die Seite, ein Dialogfeld wird angezeigt, das den Benutzer auffordert, sich anzumelden, bitte geben Sie das richtige Passwort (0313) ein, klicken Sie erneut, um mit der Parametereinstellung zu beginnen:
X/Y/R-Einstellungen
Auf der Seite mit den Parametereinstellungen kann der Bediener die Bewegungsparameter der X/Y-Achse (Y2/R-Achse ist optional) sowie die Druck- und Schieberparameter während des Biegens einstellen.
Klicken Sie auf "R-Achse ist gültig", um die R-Achse zu aktivieren, wie unten gezeigt:
Nachdem die R-Achseninformationen und das Symbol für Einstellungen auf der Programmierseite angezeigt werden, klicken Sie im roten Feld. Jarameter des Stopfingers können eingestellt werden, was es bequem macht, je nach bearbeitetem Werkstück während des Betriebs verschiedene Gänge auszuwählen.
Schieberegler-Einstellung
Bediener können relevante Parameter auf der Seite "- RAM -" einstellen, wie in der folgenden Abbildung gezeigt:
Handpuls: Bestätigen Sie, ob der Handpuls geöffnet ist
Lichtschranke: Ob es einen Lichtschranken-Schutz gibt
Licht: Ob Beleuchtung vorhanden ist
Achsensteuerungsauswahl: Wählen Sie Kommunikationssteuerung oder Pulssteuerung
Inbetriebnahme-Modus: kontinuierlicher Modus
Manuelle Werkzeug-Einstellung: Automatischer oder manueller Modus des Schließens der Form
1.3 Maschinenzustand
Der Bediener kann auf die Maschinenstatusseite auf verschiedene Weise zugreifen.
Wie unten gezeigt, klicken Sie auf der Programmier-Homepage auf das Symbol, die Maschinenstatusseite wird angezeigt.
1.4 Manuelle Bewegung
Bediener können die Y-Achse (Ram), die X-Achse (Rückenschild) oder die R-Achse (Finger-Schutz) im manuellen Modus bewegen.
1. Klicken Sie auf das Menüsymbol auf der Hauptseite der Programmierung, klicken Sie im Popup-Menü auf "Manuelle Bewegung" und betreten Sie die manuelle Seite (um die Koordinaten des X/Y/R-Achsen-Referenzpunkts einzustellen, müssen Sie das Passwort "0313" eingeben):
2. Einrichten der X-Achsen-Referenzpunkte
Messen Sie mit dem Messwerkzeug die Länge einer Referenzposition (vom Klemmpunkt bis zum Rückenschild) und tragen Sie den Messwert dann in die Einstellungen über dem Rückenschild-Symbol ein.
3. Einrichten des Referenzpunkts der Y-Achse
Treten Sie auf das Fußpedal und drücken Sie es bis zum Boden. Messen Sie dann mit dem Messwerkzeug die Länge einer Referenzposition (vom Boden des unteren Werkzeugs bis zur Oberseite des oberen Stempels).
Schließlich schreiben Sie den gemessenen Wert in die Einstellungen über dem Ram-Symbol.
4. Festlegen von Referenzpunkten für die R-Achse
Die R-Achse wird verwendet, um den Fingerschutz auszuwählen, und die X-Achse und R-Achse können mit der Bewegung zusammenarbeiten, um eine Kollision des Werkzeugs zu verhindern. Die Bediener verwenden Messwerkzeuge, um den Abstand zwischen der Arbeitsfläche des unteren Werkzeugs und der unteren Fläche des Stopfingers zu messen und die gemessenen Werte in den obigen Einstellungen zu notieren.
5. Auf dem obigen Bildschirm - /++ für manuelle langsame/schnelle Bewegung, klicken Sie auf die Schaltfläche "Bewegen" auf der entsprechenden Seite, die X/Y/R-Achse bewegt sich die angegebene Distanz mit der eingestellten Geschwindigkeit, und klicken Sie dann erneut auf die Schaltfläche, um die Bewegung zu stoppen.
·Setzen Sie die Seite am Referenzpunkt der ausgewählten Achse und halten Sie sie gedrückt+. Der Motor der Achse bewegt sich langsam in Richtung der zunehmenden Zählung.
·Setzen Sie die Seite am Referenzpunkt der ausgewählten Achse und halten Sie sie gedrückt-. Der Motor der Achse bewegt sich langsam in Richtung der Subtraktion.
·Setzen Sie die Seite am Referenzpunkt der ausgewählten Achse, drücken und halten Sie++, und der Motor der Achse bewegt sich schnell in Richtung der zunehmenden Zählung.
·Setzen Sie die Seite am Referenzpunkt der ausgewählten Achse, drücken und halten Sie--, und der Motor der Achse bewegt sich schnell in Richtung der Subtraktion.
Während sich die Achse bewegt, ändert sich der aktuelle Wert der Koordinaten der X/Y/R-Achse entsprechend, bis sie die geeignete Position erreicht.
Achtung: Dieses System hat die Funktion zur Festlegung von Positionsgrenzen. Wenn die angegebene Position die festgelegte Mindest-/Höchstgrenze überschreitet, wird das System "die angegebene Position überschreitet die Grenze" anzeigen und bei jedem Drücken ungültig starten.
1.5 Werkzeugverwaltung
Das numerische Steuerungssystem berechnet automatisch den Programmierwert der X/Y/R-Achse gemäß dem ausgewählten Werkzeug, dem Biegewinkel und der Biegelänge.
Die Werkzeugparameter sind die Grundlage der Systemberechnung und müssen genau sein.
1.5.1 Bearbeitung des oberen Stempels
1.Klicken Sie auf das Modul-Symbol auf der Programmierseite und betreten Sie die Seite zur Bearbeitung des Werkzeugs.
2.Als Beispiel wird das obere Modell in der folgenden Abbildung eingegeben (alpha: Winkel des oberen Modells, r: Fase, h: Höhe des oberen Modells)
3.Nach Abschluss der Dateneingabe klicken Sie auf das Eingabefeld daneben und benennen das Werkzeug gemäß den eigenen Benennungsregeln. Das aktuelle Modell kann mit der angegebenen Benennung gespeichert werden. (Es können bis zu 30 Informationen über obere Modelle gespeichert werden)
4.Nach Abschluss der obigen Schritte werden die Daten des oberen Modells automatisch für die spätere Verwendung gespeichert.
5.Klicken Sie auf das obere Symbol, dann klicken Sie oder Sie können gespeicherte Werkzeuginformationen durchsuchen.
6.Klicken Sie auf das obere Symbol, um zur Programmierseite zurückzukehren.
1.5.2 Bearbeitung des unteren Modells
1. Klicken Sie auf das Symbol auf der Bearbeitungsseite, um zur Die-Bearbeitungsseite zu gelangen:
2. Geben Sie beispielsweise die Daten des unteren Modells ein (Ve: Öffnungsbreite, alpha: Öffnungswinkel, r: Fase, h: Höhe des unteren Modells)
3. Nachdem die Eingabe der Daten des unteren Modells abgeschlossen ist, klicken Sie auf das nächste Eingabefeld, benennen Sie den Stempel gemäß Ihren eigenen Benennungsregeln und speichern Sie den aktuellen unteren Stempel mit einem Namen (bis zu 40 Informationen über den unteren Stempel können gespeichert werden)
4. Nach Abschluss der obigen Schritte werden die Daten des unteren Modells automatisch für die spätere Verwendung gespeichert.
5. Klicken Sie auf das Symbol unten, dann klicken Sie oder Sie können gespeicherte Formen durchsuchen.
6. Klicken Sie auf das Symbol, um zur Programmierseite zurückzukehren.
2. Anwendungsbeispiele
Durch die Kombination von Platten- und Werkzeugmaschinenbedienung wird in diesem Kapitel anhand eines konkreten Beispiels erläutert, wie ein Werkstück bearbeitet wird, das mehrfach gebogen werden muss. Die Skizzen zur X/Y-Achsenposition und Bewegungsrichtung lauten wie folgt:
2.1 Beispielerklärung
Dieses Beispiel wird durch die Programmierung der folgenden Produkte veranschaulicht:
<Remarks>
1) Wenn Sie während des Betriebs auf ein Notfallproblem stoßen oder zurückkehren müssen, können Sie die Taste ↑ drücken, um zum oberen Totpunkt zurückzukehren.
2）Wenn der Zugeständnisabstand der Rücklaufsperre eingestellt ist, beginnt die Zugeständnis der Rücklaufsperre, nachdem die Klemmzeit erreicht ist.
1. Wählen Sie die Öffnung des unteren Stempels Ve
Beträgt die Dicke der Biegeplatte gemäß der folgenden Tabelle 2 mm, sollte die Nut mit der 6-fachen Breite der Plattendicke, d. h. die Nut mit 12 mm der Biegenut Ve, ausgewählt werden.
Kriterien zur Auswahl der Öffnung des unteren Stempels
Werkstückdicke T (mm) | 0.6~2.5 | 3~8 | 10~50 |
Öffnungsbreite des unteren Stempels W (mm) | 6T | 8T | 10T |
2、Biegenschritt
Schritt 1: Der Biegewinkel beträgt 90,00 Grad, die Biegelänge L beträgt 60,00 mm
Schritt 2: Biegewinkel 120,00 Grad, Biegelänge L 80,00 mm
3、Auswahl des Arbeitsmodus
Drei Arbeitsmodi sind verfügbar: Punkt, Einzel und Automatikzyklus.
Diese Arbeitsmodi unterstützen alle den automatischen Schrittwechsel, der automatisch zum nächsten Schritt übergeht, nachdem der erste Biegeschritt ausgeführt wurde.
Bitte beachten Sie den Abschnitt "1.2 Parametereinstellungen" für Details zu den relevanten Arbeitsmodi.
2.2 Wahl des Arbeitsmodus
1. Strom einschalten
Schalten Sie zuerst den Hauptnetzschalter am Schrank ein und starten Sie dann die Ölpumpe (die Maschine läuft zu diesem Zeitpunkt nicht).
Drücken Sie nicht die Not-Aus-Taste, da die Maschine sonst nicht betrieben werden kann und die Ölpumpe nicht starten kann.
2、Foundation-Einstellungen im Anzeigefeld
1) Klicken Sie auf das Symbol auf der Hauptseite der Programmierung und geben Sie die Dicke des Blechs ein (2 mm)
2) Klicken Sie auf das Stempelsymbol oder bearbeiten Sie den Stempel (oben/unten) auf der Popup-Seite. Das obere Modell wird wie folgt bearbeitet:
Das folgende Modell wird wie folgt bearbeitet:
3）Klicken Sie auf das Symbol mehr auf der Hauptprogrammierseite, um weitere Biege Daten einzugeben: Für weitere Details siehe den Abschnitt "Weitere Daten Einstellungen Seite 1.2.2".
3、Kalibrierung im manuellen Bewegungsmodus
Die Bediener können die Y-Achse (Ram), die X-Achse (Rückenschild) und die R-Achse (Finger-Schild) zur Positionskalibrierung im manuellen Modus bewegen.
1）Auf der Programmierseite klicken Sie auf das Menüsymbol und wählen Sie "Manuelle Bewegung" aus dem Popup-Menü, um zur manuellen Seite zu gelangen.
2）Klicken Sie auf - /++ oder die Mehr-Taste, um die ausgewählte Y-Achse (Ram)/ X-Achse (Rückenschild)/ R-Achse (Schildfinger) zu bewegen. Wenn jede Achse bewegt wird, ändert sich der aktuelle Wert der Achsenkoordinaten entsprechend, und die Bewegung kann gestoppt werden, bis sie die geeignete Position erreicht.
3）Festlegen des Referenzpunkts für die X-Achse
Messen Sie mit dem Messwerkzeug die Länge einer Referenzposition (vom Klemmpunkt bis zum Rückenschild) und tragen Sie den Messwert dann in die Einstellungen über dem Rückenschild-Symbol ein.
Eine Methode zur Messung der Länge des Rückenschilds vom Spannpunkt bis zum Rückenschild: nachdem die X-Achse eine beliebige Entfernung bewegt wurde, nehmen Sie ein Stück Blechmaterial und legen Sie es zwischen die obere und untere Matrize, drücken Sie das Blechmaterial, um das Rückenschild auf einer Seite zurückzuhalten; treten Sie dann herunter, damit der obere Stempel nach unten bewegt wird, um das Blech gerade zu drücken (ein wenig Kraft, aber das Blechmaterial wird nicht verformt). Schließlich treten Sie auf das Fußpedal, um den oberen Stempel zum oberen Totpunkt zurückzubringen, und messen Sie die Eindruckmarken und die kleine Platte. Der vertikale Abstand auf der Seite des Rückenschilds ist die Länge vom Spannpunkt zum Rückenschild.
4）Einstellung des Referenzpunkts der Y-Achse
Verwenden Sie das Messwerkzeug, um die Länge einer Referenzposition (vom Boden der unteren Matrize bis zur Oberseite des oberen Stempels) zu messen, und schreiben Sie dann den gemessenen Wert in die Einstellungen über dem Rückblocksymbol.
Eine Methode zur Messung des Abstands vom Boden der unteren Matrize zur Oberseite des oberen Stempels: treten Sie auf das Fußpedal, um den oberen Stempel zum oberen Totpunkt zurückzubringen, bewegen Sie die Y-Achse willkürlich um eine bestimmte Entfernung, treten Sie auf das Fußpedal, damit der obere Stempel nach unten zur Ram-Position (d.h. die Position, die nicht weiter nach unten bewegt werden kann) bewegt wird, treten Sie auf das Fußpedal und lassen Sie es nicht los, und messen Sie schließlich den vertikalen Abstand vom Boden der unteren Matrize zur Oberseite des oberen Stempels.
Anhang:
Analyse und Behandlung häufiger Probleme
Tabelle B-1 Analyse und Behandlung häufiger Probleme
Problembeschreibung | Ursachen und Lösungen |
|---|---|
Ölpumpe kann nicht starten | ·Ob der Not-Aus-Schalter gelöst ist oder nicht. ·Ob das Rückmeldesignal der Ölpumpe normal ist oder nicht. ·Das Ölpumpensymbol auf dem Touchscreen muss 3 Sekunden lang gedrückt werden. |
Stoppen nach dem Start der Ölpumpe | ·Kurze Selbstschließverzögerung der Ölpumpe ·Lockerung der Spule des Kontaktors ·Not-Aus des Lockerungssignals der Ölpumpe |
Die Servokommunikation ist nicht gut | ·Ist die Kommunikationsleitung zwischen CPU und Rückstopp-Servo, Servo und Servo gut verbunden? |
XY-Achsen-Servo (manuell) kann sich nicht bewegen | ·Ist die Servokommunikation normal? ·Ob die Servo-Alarmmeldungen vorhanden sind (wenn der Alarm nicht zurückgesetzt werden kann, muss das Gerät neu gestartet werden). ·Ob die Motorleitungen angeschlossen sind oder nicht. |
Y-Achsen-Servo (manuell) kann nicht bewegt werden | ·Der obere Stempel ist bis zum oberen Punkt angehoben (der obere Totpunkt sollte ein Signal haben) |
Wenn die Parameter eingestellt sind, gibt es keine Reaktion beim Drücken von "START" oder beim Betätigen des Fußschalters auf dem Touchscreen. | ·Ob der Not-Aus-Knopf gelöst ist oder nicht. Ob die Ölpumpe geöffnet ist oder nicht. ·Ob das Servosystem normal ist oder nicht. ·Ob der obere Stempel bis zum oberen Punkt angehoben wurde (wenn der Alarm nicht gegeben werden kann, muss das Gerät neu gestartet werden). |
Hydraulische Bremse bewegt sich nicht | ·Ob der Not-Aus-Knopf gelöst ist oder nicht ·Ob die Ölpumpe startet oder nicht ·Ob das Tor konfiguriert ist (Einstellparameterseite auf dem Touchscreen). |
Abnormale Bewegung des Rammens | ·Überprüfen Sie, ob die Einstellung der Druckhaltezeit "Druckentlastungszeit" und "Rücklaufzeit" angemessen ist. ·Ob die Übertragungs- und Totpunktinformationen normal sind. ·Start-up der Ölpumpe ·Freigabe des Not-Aus-Schalters ·Loch in der Hand bewegenden Bildschirm (wenn die XY-Achse zu diesem Zeitpunkt nicht debuggt ist) |
Der Biegewinkel-Fehler des ersten Schneiders ist sehr groß (>5°) | ·Ob der Schneidstempel flach ist oder nicht. ·Ob die nach der Druckentlastung gemessene Höhe mit der vom System berechneten Höhe übereinstimmt, wenn sie nicht übereinstimmt, ist eine Neuausrichtung erforderlich. ·Überprüfen, ob die eingestellten Parameter des Schneidstempels und die Dicke der Platte korrekt sind. ·Ob die Genauigkeit der ausgewählten Schraube (Riemen) unzureichend ist. ·Ob die Dicke der Werkstückplatte und das ausgewählte Schleifwerkzeug angemessen sind oder nicht, der erste Punkt im Abschnitt "2.1 Beispielerklärung" des Kapitels Auswahlregeln Referenz ·Das Werkstück besteht aus Stahl mit großer Elastizität, was eine Winkelausgleichung erfordert. |
Die automatische Positionierung im X-Achsen-Modus ist nicht korrekt | ·Ob die Installation der Schraubstangen auf beiden Seiten der Biegemaschine nicht parallel ist, was zu einer festen Position des Motors führt; die X-Achse kann während der manuellen Bewegung bewegt werden, um das Vorhandensein dieses Problems zu überprüfen. |
Weite Biegewinkelabweichung | ·Überprüfen, ob der Maschinen Druck ausreichend ist |
Kalibrieren Sie den Winkel, wechseln Sie ein Stück Blech, nachdem der Biegewinkel nicht korrekt ist | ·Die Biegedaten von Blechen mit unterschiedlichen Materialien und Breiten sind unterschiedlich und sollten separat eingestellt und kompensiert werden. |
Nächster Schritt sequentielle Biegewinkelabweichung | ·Ob sich die Anzahl der im nächsten Schritt verwendeten Schleifmittel geändert hat. |
Falscher Winkelausgleichswert | ·Die Sicherheits Höhe des unteren Stempels wurde überschritten, und das System begrenzt automatisch ([Biegetiefe + Kompensation] > Mindesthöhe). |
