Как использовать и эксплуатировать листоправильную машину

1.Обзор

Этот учебный материал содержит актуальную информацию о установке, использовании, обслуживании и уходе за машиной для выравнивания листов, а также предоставляет рекомендации для операторов по использованию и обслуживанию машины для выравнивания листов. Операторы обязаны строго следовать инструкциям по эксплуатации, чтобы обеспечить безопасность персонала и нормальное использование машин для выравнивания листового металла.

Отказ от ответственности: vistmac не несет никакой ответственности за травмы и неисправности машины для выравнивания листов, вызванные несоблюдением инструкций по эксплуатации. Наша компания серьезно относится к мнениям клиентов о нашем оборудовании/машинах.

2.Безопасность

2.1 Использование в соответствии с соглашением (технические требования и параметры из договора на заказ)

Это оборудование/машина предназначено для обработки листовых деталей, изготовленных из следующих материалов:

Сталь, нержавеющая сталь, алюминий и сплавы, медь и сплавы.

Следующие операции считаются неправильным использованием:

Материал листовых деталей не соответствует требованиям соглашения;

Размер и вес листовых деталей не соответствуют требованиям соглашения;

Операция не выполняется в соответствии с требованиями соглашения;

Оборудование/машина эксплуатируется без обучения и разрешения.

2.2 Предупредительные знаки

2.3 Защитные меры

Защитное устройство: Кнопка экстренной остановки и главный выключатель с блокировкой;

Знаки безопасности на оборудовании/машинах;

Средства индивидуальной защиты, используемые операторами;

2.4 Рабочее место

2.4.1 Устройство освещения на станции должно обеспечивать не менее 500lx

2.4.2 Вокруг машины должно быть достаточно места;

Все двери и крышки могут быть полностью открыты;

Чтобы снять выпрямляющий ролик, подъемное устройство должно свободно подходить к выпрямляющему устройству

Оставьте не менее 600 мм перед электрическим шкафом управления;

После открытия двери эвакуационного канала перед дверью должно быть не менее 500 мм пространства для движения;

Вокруг машины должно быть пространство, чтобы обеспечить загрузку и выгрузку заготовки без опасности;

Безопасное пространство на выходе заготовки: радиус центра снаружи платформы выхода выпрямителя не менее длины заготовки +1,5 м.

3. Принцип выравнивания листового металла

Принцип механического выравнивания листового металла на самом деле заключается в умелом применении материалов в пределах предела текучести.

Из-за разнообразия свойств заготовок нет точного предсказуемого введения, следующие инструкции являются лишь несколькими рекомендациями, при условии, что система придерживается этих рекомендаций, новый персонал также может научиться управлять машиной за короткое время

3.1 Основное понятие.

Предел текучести материала важен для механического выравнивания.

Перед достижением предела текучести заготовка с наибольшей нагрузкой возвращается в свое исходное положение. Этот процесс является упругим процессом. Когда нагрузка превышает предел текучести, происходит непрерывная деформация.

Заготовка должна быть пластически деформирована, чтобы выпрямить изгиб, что превысит предел текучести материала, но заготовка не должна быть повреждена из-за пластической деформации;

Чтобы достичь оптимальной плоскостности, важно поддерживать прочность заготовки постоянной по всему сечению, обеспечивая при этом наименьшее возможное изменение толщины материала;

Производительность заготовки, которую можно выровнять, должна находиться в пределах проектного диапазона выравнивающей машины, то есть если заготовка может быть выровнена на машине, ее внешние размеры, прочность на растяжение и сечение заготовки должны находиться в этом диапазоне;

Материалы с рифлеными пределами текучести и материалы с достаточным зазором между пределом текучести и прочностью на растяжение могут быть хорошо выровнены. Следующие практические правила:

Он может быть согнут и также может быть выпрямлен.

Инструменты не могут быть выпрямлены, где предел текучести и прочность на растяжение одинаковы, инструменты с закалкой, карбюризованные инструменты с закаленными поверхностями относятся к этой категории. Различия в толщине не могут быть исключены в процессе выпрямления. Инструменты, подлежащие выпрямлению, должны быть свободны от масла, загрязнений, ржавчины и окисления.

3.2 Процесс выравнивания

Машина работает по принципу роликового выравнивания. Если деталь проходит через машину, материал деформируется пластически. Процесс выравнивания состоит из непрерывной серии небольших чередующихся изгибов. Это снимает напряжения и позволяет детали передаваться в безнапряженном и стабильном состоянии. В процессе устраняются неровности в проходящем направлении.

3.2.1 Настройка оборудования для выравнивания: Значения настройки во время выравнивания зависят от материала и исследуются экспериментально. Высота роликового станка с подающей и разгрузочной стороны должна быть отрегулирована. Прежде всего, настройка роликового станка (подача) зависит от толщины материала. Другие факторы, такие как сырье и прочность материала, также играют важную роль. Поэтому следующие значения настройки могут использоваться только как значения выравнивания. Значения выравнивания должны быть изменены в зависимости от различных результатов выравнивания. Для более прочных материалов выбирайте более сильные настройки, см. таблицу настроек выравнивания 1.

Примечание: При определении значения настройки применяется следующее: Чем лучше результат коррекции, тем меньше шаг подачи можно выбрать.

Таблица настроек выравнивания 1

Используйте таблицу настроек выравнивания в качестве основы при настройке вашей машины. Значения настройки рекомендуются на основе толщины пластины, указанной в таблице.

A: значение на разгрузочной стороне; E: значение на подающей стороне; min: мягкий материал; max: твердый материал

Определите значение настройки:

Выберите толщину детали по горизонтальной оси и поднимитесь вверх по вертикальной линии.

Точка пересечения является пределом настройки

Значение на подающей стороне должно находиться между "минимумом (min)" и "максимумом (max)" в затененной области.

Значение на разгрузочной стороне должно соответствовать значению на синей прямой линии.

Для особенно твердых/упругих материалов минимальное значение может быть снижено.

Примечание: Значения настройки вне рекомендованного диапазона могут привести к увеличенному износу

3.2.2 Как действовать, когда эффект выравнивания недостаточен:

Деталь покинула устройство выравнивания;

Проверьте плоскостность детали, ситуация не улучшилась;

Измените значение подачи;

Перепроверьте уровень детали;

Повторяйте вышеуказанный процесс, пока не будет достигнут наилучший эффект.

Обычно один или два процесса обеспечивают наилучшие результаты для деталей с простыми формами.

3.2.3 Что делать, если эффект выравнивания все еще недостаточен (деталь не показывает улучшений после нескольких процессов выравнивания):

Поверните деталь на 90° и разместите ее;

Перепроверьте уровень детали;

Это обычно лучшее время для достижения наилучших результатов. Если это все еще не достигнуто, повторите процесс несколько раз, пока не будет достигнут результат.

3.3 Скорость прохождения

Основные правила:

Чем крепче зафиксирован материал, тем ниже скорость прохождения. Как только скорость прохождения не может улучшить выход, эффект выравнивания ухудшается.

Если скорость увеличивается до возможного предела, требуемое значение подачи также увеличивается.

3.4 Форма детали

Направление прохождения просто сформированной детали определяется только неравномерным положением и корректируется в соответствии с инструкциями в процессе выравнивания. На рисунке 2 стрелки используются для указания наилучшего направления прохождения для различных форм деталей.

В принципе, плоскостность детали узкой длины (a) достигается за один раз.

Если это не сработает и поворот на 90° невозможен, пропустите деталь через выравниватель второй раз по диагонали (b).

Симметричные детали (c) всегда должны проходить дважды. В это время деталь должна быть повернута на 90°.

Перфорированная деталь (d) с мостом должна проходить в направлении моста.

Детали с длинными язычками (e) должны проходить через закрытую сторону. То же самое относится к угловым деталям (f).

Для деталей (g) с ограничением по сечению размер маленькой стороны сечения может изменяться. Эта ситуация может быть предотвращена равномерным уменьшением значения подачи на толстой стороне сечения и увеличением значения открытия на тонкой стороне сечения, чтобы избежать сжатия и расширения этих значений в диапазоне от 0,03 мм до 0,05 мм.

фигура 2

3.5 Размер детали

Считайте определяющее прочность сечение из диаграммы выравнивания. См. страницы 9 и 10 для основных характеристик и технических данных

3.6 Радиус изгиба

Установите радиус изгиба на выравнивателе. Для этого сначала настройте его так, чтобы деталь выходила из машины в плоском состоянии. Затем уменьшайте отверстие на выходной стороне шагами по 0,01 мм, пока не будет достигнут необходимый радиус. Если радиус слишком мал, снова сбросьте отверстие.

3.7 Деталь, которая была закалена и закарбонирована

Пока предел текучести не равен пределу прочности, а удлинение перед разрушением составляет не менее примерно 7%, закарбонированные или закаленные детали могут быть механически исправлены. В процессе этого скорость подачи должна поддерживаться как можно ниже, что также позволяет использовать небольшие значения подачи.

4. Основные применения и область применения

Выравнивательная машина модели 100-1300-17 использует инновационные идеи дизайна и передовые технологии производства. Ее основное назначение - холодное выравнивание деформированных металлических листовых деталей в пределах определенного диапазона толщины. Оборудование может образовать производственную линию для металлических листовых деталей с машинами для резки металлической ленты, пробивными и резательными машинами.

Стандарты реализации выравнивательной машины:

JB/T 1465.1—1999《Основные параметры машины для выпрямления рулонных листов》

JB/T 3164—2007《Основные параметры машины для выпрямления рулонных листов》

5. Условия работы

Выравнивательная машина может работать нормально при условии, что температура окружающей среды составляет -5℃~40℃, относительная влажность не превышает 50% при максимальной температуре 40℃, нет сильных магнитных или электрических полей, рабочее место оборудовано трехфазным четырехпроводным переменным током, а колебания напряжения в сети находятся в пределах номинального напряжения ±10% и частота составляет 50Гц±1Гц.

6. Основные характеристики и технические параметры

6.6.1. Основные характеристики

Детали:

Диапазон толщины листовых металлических деталей 3~30мм

Диапазон ширины листовых металлических деталей ≤1300мм

Объем выравнивательной машины в основном включает:

Основной агрегат 4600*2140*2500（Ширина × Глубина × Высота）

Гидравлическая насосная станция 700×700×900（Ширина × Глубина × Высота）

Электрический шкаф    1000×600×2200 (Ширина × Глубина × Высота)

6.2 Технические характеристики

Количество и диаметр выравнивающих роликов: 8 верхних роликов, 9 нижних роликов, диаметр ролика ø100;

Скорость выравнивания: 0~10м/мин регулировка скорости с частотным преобразователем;

Измерение и отображение зазора между верхними и нижними выравнивающими роликами: измерение с помощью датчика смещения, отображение на сенсорном экране, управление электрическим PLC;

Регулировка зазора между верхними и нижними выравнивающими роликами: CNC регулировка, механический ограничитель;

Номинальное давление цилиндра: 31,5 МПа        

Точность выравнивания: менее 0,2 мм (один станок в каждом горизонтальном и вертикальном направлении) менее 0,4 мм (один станок) Согласно GB/T1184-1997 прямолинейность и плоскостность K~H класса;

Общая мощность оборудования:   50 кВт.

7 Обзор основной структуры выравнивающей машины (схематическая диаграмма)

фигура 1

7.1 Обзор основной структуры (см. Рисунок 1)

Структура выравнивающей машины включает: балку из литого стали в виде сетки, которая установлена как верхняя и нижняя балка; четыре колонны проходят через четыре угла верхней и нижней балок, обеспечивая стабильную поддержку для балок, а также служат направляющими при регулировке расстояния между двумя балками; гидравлический цилиндр установлен на верхней балке для приложения постоянного давления к балке и для поддержания и регулировки выравнивающих роликов; система выравнивающих роликов с 17 выравнивающими роликами и несколькими опорными подшипниками, расположенными переплетенно и плотно, предусмотрена между верхней и нижней балками; левая сторона станины является зоной передачи, которая соединена с коробкой передачи шестерен и редукционным мотором, и соединена с валом выравнивающего ролика с помощью жесткой муфты для передачи; правая сторона станины является зоной очистки и обслуживания выравнивающих роликов; гидравлическая система установлена снаружи станины, и давление масла подается в гидравлический цилиндр через трубопровод, чтобы верхняя балка могла выполнять подъемные и опускные движения и поддерживать давление.

7.2 Основная структура выравнивающей машины представляет собой четырехроликовую структуру выравнивания (см. Рисунок 2)

Она состоит из системы выравнивающих роликов с 17 выравнивающими роликами и несколькими опорными подшипниками, расположенными чередующимися или симметрично и плотно между верхней и нижней балками. Многочисленные опорные подшипники обеспечивают равномерное распределение нагрузки на выравнивающие ролики без изгиба или деформации.

фигура 2

8. Описание системы продукта

8.8.1 Механическая передающая система

8.1.1 Основная приводная система: верхний и нижний редукционные моторы и верхняя и нижняя многоосевая коробка передачи шестерен расположены с левой стороны станины. Выходной вал коробки передачи шестерен и головка выравнивающего ролика соединены жесткой муфтой, образуя мощный полный привод для привода всех выравнивающих роликов

8.1.2 Гидравлическая передающая система: гидравлическая система установлена снаружи станины, и давление масла подается в гидравлический цилиндр через масляный трубопровод и соответствующие управляющие клапаны, чтобы верхняя балка могла двигаться вверх и вниз. При работе гидравлическая система обеспечивает сильное давление и работает вместе с резьбовым жестким ограничителем на колонне, чтобы поддерживать зазор между верхними и нижними выравнивающими роликами неизменным; при очистке и обслуживании системы выравнивающих роликов гидравлическая система может поднять верхнюю балку на 100 мм, чтобы облегчить очистку и обслуживание системы выравнивающих роликов. Гидравлическая передача может не только произвольно регулировать величину подъема балки, но и регулировать давление. Она обладает характеристиками высокого давления, небольшого размера, легкого веса и легкости управления.

Вышеуказанные две передающие системы работают вместе, чтобы обеспечить высокую точность выравнивания металлической листовой заготовки.

8.2 Электрическая система

Устройство выравнивания централизованно управляется электрическим шкафом управления (см. Приложение 14 для схемы), который включает в себя панель управления, сенсорный экран и электрические компоненты, управляемые ПЛК. Сенсорный экран интегрирован с кнопками управления для реализации различных функций устройства выравнивания, что позволяет удобно контролировать направление устройства выравнивания, регулировать скорость выравнивания, настраивать зазор между верхними и нижними валками выравнивания и управлять гидравлической системой. Датчик перемещения используется для высокоточного измерения зазора между валками устройства выравнивания, и значение отображается на сенсорном экране.

8.2.1 Электродвигатель: Модель GKAF97 2 комплекта 22КВт (AC380V)

8.2.2 Гидравлическая насосная станция: насосная станция с переменной частотой 1 единица × 5.5 КВт;

8.2.3 Электрический шкаф управления: GGD;

8.2.4 Операционная станция: IP45 Уровень шума: 55дБ

8.2.5 Мотор регулировки зазора: точный сервомотор 4 единицы x 1КВт

8.2.6 Главный электронный контроллер:

8.2.6.1 Инвертор: Delta (AELTA)VFO-C инвертор 2 комплекта

8.2.6.2 ПЛК контроллер: Delta DVP-EH программируемый контроллер 1 комплект.

8.2.6.34 комплекта датчиков перемещения;

8.2.6.4 Сенсорный экран: Модель DOP-B10;

8.2.6.5 Электрическая схема (см. приложение 1-1, 1-2)

8.3 Гидравлическая система

8.3.1 Принцип работы: см. 5.1.2, 8.3.2 Основные компоненты:

8.3.2.1 4 комплекта гидравлических цилиндров;

8.3.2.2 Для других гидравлических компонентов см. схему гидравлического принципа (Приложение 2-1, 2-2)

8.4 Система смазки (см. Рисунок 3, Рисунок 4)

9. Подъем и хранение

9.1 Вес основного устройства (без гидравлического насоса и электрического шкафа управления): 100-1300-17 тип 20 тонн

9.2 На передней и задней сторонах верхней балки выравнивателя есть 4 подъемных отверстия (см. Рисунок 1);

9.3 После того как выравниватель будет поднят на транспортное средство, четыре угла его верхней части и четыре стороны нижней части тележки должны быть закреплены стальными тросами, внизу должны быть уложены более толстые квадратные деревянные бруски и прибиты к ним, а также должен быть установлен дождевик.

10. Установка и наладка

10.1 Требования к установке продукта в мастерской пользователя:

10.1.1 Место установки выравнивателя должно быть ровным, жестким, с армированным бетонным покрытием

10.1.2 Оборудование должно быть стабильно установлено в хорошо вентилируемом рабочем месте и должно избегать окружающих вибраций, таких как источники вибрации, такие как прессовые машины свыше 60Т. Вокруг оборудования должно быть оставлено достаточно пространства для работы и обслуживания, а выравниватель должен быть отрегулирован до уровня.

10.1.3 Держите устройства подальше от источников помех во время установки.

10.2 Настройка выравнивателя и производственная операция (см. график производительности Рисунок 5 и таблицу регулировки зазора выравнивающего ролика Таблица 2).

Рисунок 5.

10.2.1 Регулировка зазора выравнивающего ролика, Таблица 2 (см. страницы 6, 7, 8 для принципа)

10.2.2 Введение в основной интерфейс выравнивателя:

10.2.2（1） Основной интерфейс：

Рисунок 6

10.2.2（2） Режим очистки: Не входите в режим очистки без обученного персонала

Долгосрочные рабочие данные оборудования будут отклоняться. Цель режима обнуления - восстановить данные и обеспечить точность регулировки оборудования. Для подробных шагов операции см. (11.3.4)

Рисунок 7

10.2.2（3） Хранение параметров: Необученному персоналу вход запрещен

Хранение параметров для работы. После регулировки в режиме тонкой настройки, после подтверждения, что продукт соответствует требованиям, отрегулированные данные могут быть сохранены. Если вам нужно использовать эти данные снова, вы можете вызвать их и отрегулировать напрямую.

11. Использование и эксплуатация

11.1.1 Включение:

Включение → Выбор материала → Выбор материала → Ввод толщины → подтверждение запуска

11.2.2 Отключение:

Выключите кнопку экстренной остановки → отключите питание

11.2.3 Обнуление:

Включите питание → Установите стандартный блок → Автоматическая калибровка → Извлеките стандартный блок

11.2.4 Регулировка:

Измените данные → Подтвердите и начните

Очистка и обслуживание

Если вы пытались исправить пластину по вышеуказанным данным предварительной регулировки, чтобы увидеть, как она изгибается, выполните тонкие настройки, как показано на рисунке ниже

11.3.1 Панель:

11.3.2 Импортное сжатие недостаточно.

11.3.3 Входное сжатие слишком велико или зазор на выходе слишком мал.

11.3.4 Входное сжатие слегка маловато или зазор на выходе слишком велик.

11.4 Часть:

11.4.1 Импортное сжатие недостаточно.

11.4.2 Входное сжатие слишком велико или зазор на выходе слишком мал.

11.4.3 Входное сжатие слишком велико или зазор на выходе слишком велик.

11.5 Пила (в основном зависит от формы дна кастрюли):

11.5.1 Импортное сжатие недостаточно.

11.5.2 Входное сжатие слишком велико или зазор на выходе слишком мал.

11.5.3 Входное сжатие слегка маловато или зазор на выходе слишком велик.

11.6 Примечание: При выравнивании тонких изделий входное сжатие не должно быть слишком большим, иначе это может привести к деформации, такой как укорочение, удлинение и лунный изгиб изделия.

12. Обслуживание и уход за оборудованием

Это оборудование является специальным станком и должно использоваться назначенным персоналом и регулярно обслуживаться.

12.1 В часть вращения ролика коробки передач добавлять 000# литиевое масло на смену (автоматический запуск)

12.2 Автоматический насос смазки должен заполняться 000# литиевым маслом раз в месяц;

12.3 Масло для редуктора коробки передач должно заменяться каждые 2 года; (масло для редуктора 220#);

12.4 Проверяйте уровень масла в гидравлической насосной станции каждые шесть месяцев. Если его недостаточно, добавьте 46# противоизносное гидравлическое масло; (заменять каждые 2 года);

12.5 Убирайте мусор между выравнивающим роликом и опорным подшипником раз за смену (шершавая войлок);

12.6 Выравнивающие ролики разбираются и очищаются в зависимости от рабочего времени или уровня чистоты (например, окалина, заусенцы, ржавчина и т. д.).

12.7 При работе оборудования часто наблюдайте за изменениями давления масла и напряжения. Если есть какие-либо аномалии, оборудование должно быть остановлено для проверки. Не допускается работа оборудования с неисправностями, строго запрещено использовать его за пределами диапазона или перегружать.

12.8. Разборка и сборка выравнивающего ролика (см. Рисунок 9)

Рисунок 9

12.8.1 Сначала можно снять стеновую панель с правой стороны выравнивающего ролика, а затем снять левую стеновую панель после установки правой стеновой панели;

12.8.2 Эта операция требует использования стандартного блока для калибровки зазора и должна выполняться в режиме "обнуления".

13. Общие неисправности и методы их устранения

13.1 Указатель давления на манометре падает, проверьте, есть ли утечка масла в маслопроводе.

13.2 Нет подачи материала из загрузочного порта, проверьте количество предварительного сжатия.

13.3 Выравнивающий ролик не движется. Проверьте, превышает ли толщина листа проектное значение выравнивающей машины и соответствует ли состояние термообработки листа количеству предварительного сжатия.

13.4 Невозможно запустить, проверьте 3 аварийных остановки.

13.5Выравнивающий ролик останавливается во время работы:

13.5.1Если на дисплее отображается “перегрузка” (защита от перегрузки), необходимо сбросить давление, увеличить зазор на входе, а затем снова подать давление.

13.5.2Если на экране ничего не отображается, выключите питание, подождите 10 секунд, а затем перезапустите его.

14.Запчасть, подверженная быстрому износу

14.1.1 Коробка распределения мощности (шестерня);

14.1.2 Опорные подшипники;

14.1.3 Выравнивающие ролики;

14.1.4 Самосмазывающиеся подшипники:

15.3Приложение 3 (Гидравлическая схема)

16.Список запасных частей