플레이트 교정기 사용 및 작동 방법

1.개요

이 교육 자료는 판 교정 기계의 설치, 사용, 유지 관리 및 관리에 대한 관련 정보를 포함하고 있으며, 판 교정 기계의 사용 및 유지 관리를 위한 운영자 지침을 제공합니다. 운영자는 인원 안전과 판금 평탄 기계의 정상 사용을 보장하기 위해 운영 지침을 엄격히 따라야 합니다.

면책 조항: vistmac은 운영 지침을 준수하지 않아 발생한 개인 상해 및 판 평탄 기계 고장에 대해 어떠한 책임도 지지 않습니다. 우리 회사는 장비/기계에 대한 고객의 의견을 진지하게 받아들입니다.

2.안전

2.1 계약에 따라 사용 (주문 계약의 기술 요구 사항 및 매개변수)

이 장비/기계는 다음 재료로 만들어진 판 부품 가공을 위해 설계되었습니다:

강철, 스테인리스 강, 알루미늄 및 합금, 구리 및 합금.

다음 작업은 부적절한 사용으로 간주됩니다:

판금 부품의 재료가 계약의 요구 사항을 충족하지 않음;

판금 부품의 크기와 무게가 계약의 요구 사항을 충족하지 않음;

작업이 계약의 요구 사항에 따라 수행되지 않음;

장비/기계가 교육 및 승인 없이 운영됨.

2.2 안전 표지

2.3 보호 조치

보호 장치: 비상 정지 버튼 및 안전 잠금이 있는 메인 스위치;

장비/기계의 안전 표지;

운영자가 사용하는 개인 보호 장비;

2.4 작업대

2.4.1 작업대의 공간 조명 장치는 최소 500lx에 도달해야 한다.

2.4.2 기계 주위에 충분한 공간이 있어야 한다;

모든 문과 덮개는 완전히 열 수 있어야 한다;

직선 롤러를 제거하기 위해 리프팅 장치는 직선 장치에 자유롭게 접근할 수 있다.

전기 제어 캐비닛 앞에 최소 600mm의 공간을 남겨두어야 한다;

탈출 통로의 문이 열리면 문 앞에 최소 500mm의 활동 공간이 있어야 한다;

작업물이 위험 없이 적재 및 제거될 수 있도록 기계 주위에 공간이 있어야 한다;

작업물 출구의 안전 공간은: 레벨러 출구 플랫폼 외부의 중심 반경이 작업물 길이 +1.5m보다 작지 않아야 한다.

3. 판금 평탄화 원리

판금의 기계적 평탄화 원리는 실제로 재료의 항복 한계를 영리하게 적용하는 것이다.

작업물 특성의 다양성으로 인해 정확한 예측 소개는 없으며, 다음 지침은 시스템이 이러한 지침을 준수하는 한 몇 가지 지침일 뿐이며, 새로운 인원도 짧은 시간 내에 기계를 조작하는 방법을 배울 수 있다.

3.1 기본 개념.

재료의 항복 한계는 기계적 평탄화에 중요하다.

항복점에 도달하기 전에 가장 큰 하중을 가진 작업물이 원래 위치로 돌아온다. 이 과정은 탄성 과정이다. 하중이 항복 한계를 초과하면 지속적인 변형이 발생한다.

작업물은 굽힘을 펴기 위해 소성 변형되어야 하며, 이는 재료의 항복점을 초과할 것이지만, 작업물은 소성 변형으로 인해 손상되어서는 안 된다;

최적의 평탄도를 달성하기 위해서는 재료 두께의 변화를 최소화하면서 작업물의 강도를 전체 단면에서 일정하게 유지하는 것이 중요하다;

평탄화할 수 있는 작업물의 성능은 평탄화 기계의 설계 범위 내에 있어야 하며, 즉 기계에서 평탄화할 수 있는 작업물의 외부 치수, 인장 강도 및 작업물 단면은 이 범위 내에 있어야 한다;

엠보싱된 흐름 한계가 있는 재료와 흐름 한계와 인장 강도 사이에 충분한 간격이 있는 재료는 잘 평탄화될 수 있습니다. 다음은 실용적인 규칙입니다:

구부릴 수 있으며 또한 펴질 수 있습니다.

도구는 항복점과 인장 강도가 동일한 경우, 통경화된 도구, 경화된 표면을 가진 카바르화 도구에 해당하는 도구는 펴질 수 없습니다. 펴는 과정에서 두께 차이는 배제될 수 없습니다. 펴질 도구는 기름, 오염, 녹 및 산화가 없어야 합니다.

3.2 평탄화 과정

기계는 롤러 평탄화 원리에 따라 작동합니다. 작업물이 기계를 통과하면 재료가 소성 변형됩니다. 평탄화 과정은 작은 교차 굽힘의 연속적인 시리즈로 구성됩니다. 이는 응력을 완화하고 작업물이 무응력 상태에서 안정적으로 전이될 수 있도록 합니다. 이 과정에서 통과 방향의 불균형이 제거됩니다.

3.2.1 평탄화 장비 조정: 평탄화 중 조정 값은 재료에 따라 다르며 실험적으로 조사됩니다. 공급 및 배출 측의 롤러 스탠드 높이를 조정해야 합니다. 우선 롤러 스탠드(공급)의 조정은 재료의 두께에 따라 달라집니다. 원자재 및 재료의 강도와 같은 다른 요소도 중요한 역할을 합니다. 따라서 다음 조정 값은 평탄화 값으로만 사용될 수 있습니다. 평탄화 값은 다양한 평탄화 결과에 따라 수정되어야 합니다. 더 강한 재료의 경우 더 강한 설정을 선택하십시오. 평탄화 설정 차트 1을 참조하십시오.

참고: 설정 값을 결정할 때 다음이 적용됩니다: 수정 결과가 좋을수록 공급 단계는 더 작게 선택할 수 있습니다.

평탄화 설정 차트 1

기계를 설정할 때 평탄화 설정 차트를 기준으로 사용하십시오. 설정 값은 차트에 주어진 판 두께를 기준으로 권장됩니다.

A: 배출 측의 값; E: 공급 측의 값; min: 연성 재료; max: 경성 재료

설정 값 결정:

수평 축에서 작업물의 두께를 선택하고 수직선을 위로 이동합니다.

교차점이 설정 한계입니다.

공급 측 값은 음영 영역의 "최소(min)"와 "최대(max)" 사이여야 합니다.

배출 측의 값은 파란색 직선의 값과 일치해야 합니다.

특히 단단하거나 탄력 있는 재료의 경우 최소 값을 낮출 수 있습니다.

참고: 권장 범위를 벗어난 설정 값은 마모가 증가할 수 있습니다.

3.2.2 평탄화 효과가 불충분할 때 작동 방법:

작업물이 평탄화 장치를 떠났습니다;

작업물의 평탄도를 확인하십시오. 상황이 개선되지 않았습니다;

피드 값을 수정하십시오;

작업물을 재수평하십시오;

최고의 효과가 달성될 때까지 위의 과정을 반복하십시오.

일반적으로 간단한 형태의 부품에 대해서는 한두 번의 과정으로 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.

3.2.3 수평 효과가 여전히 불충분할 경우 대처 방법(여러 번의 수평 과정 후에도 작업물이 개선되지 않는 경우):

작업물을 90° 회전시키고 배치하십시오;

작업물을 재수평하십시오;

이때가 최상의 결과를 얻을 수 있는 가장 좋은 시점입니다. 여전히 달성되지 않는 경우, 달성될 때까지 여러 번 과정을 반복하십시오.

3.3 통과 속도

기본 규칙:

재료가 더 단단히 고정될수록 통과 속도는 낮아집니다. 통과 속도가 수율을 개선할 수 없는 경우, 교정 효과가 저하됩니다.

가능한 한 속도를 높이면 필요한 피드 값도 증가합니다.

3.4 작업물 형태

단순하게 형성된 작업물의 통과 방향은 불균형 위치에 의해 결정되며, 수평 과정의 지침에 따라 수정됩니다. 그림 2에서는 서로 다른 작업물 형태에 대한 최상의 통과 방향을 나타내기 위해 화살표가 사용됩니다.

원칙적으로 좁은 길이의 작업물(a)의 평탄성은 한 번에 달성됩니다.

이것이 작동하지 않고 90° 회전이 불가능한 경우, 작업물을 두 번째로 대각선(b)으로 레벨러를 통과시킵니다.

대칭 작업물(c)은 항상 두 번 통과해야 합니다. 이 시간 동안 작업물은 90° 회전해야 합니다.

다리 있는 천공 작업물(d)은 다리 방향으로 통과해야 합니다.

긴 혀가 있는 작업물(e)은 닫힌 면을 사용하여 통과해야 합니다. 각진 작업물(f)에도 동일하게 적용됩니다.

단면 한계 분할이 있는 작업물(g)의 경우, 작은 단면 측면의 크기가 변경될 수 있습니다. 이 상황은 두꺼운 단면 페이지에서 피드 값을 고르게 줄이고 얇은 단면 페이지에서 개방 값을 확장하여 0.03mm와 0.05mm 범위 내에서 이러한 값들이 수축하고 확장되는 것을 피함으로써 방지할 수 있습니다.

그림 2

3.5 작업물 크기

레벨링 다이어그램에서 강도 결정 단면을 읽으십시오. 주요 사양 및 기술 데이터는 9페이지와 10페이지를 참조하십시오.

3.6 굽힘 반경

레벨러에서 굽힘 반경을 설정하십시오. 이를 위해 먼저 작업물이 기계에서 평평한 상태로 나가도록 설정합니다. 그런 다음 필요한 반경에 도달할 때까지 출구 측의 개구를 0.01mm 단계로 줄입니다. 반경이 너무 작으면 개구를 다시 재설정하십시오.

3.7 경화 및 경화된 작업물

항복점이 파단점과 같지 않고 파단 전 연신율이 약 7% 이상인 한, 경화되거나 통과 경화된 작업물은 기계적으로 수정할 수 있습니다. 이 과정에서 이송 속도는 가능한 한 낮게 유지해야 하며, 이는 작은 이송 값을 허용합니다.

4. 주요 용도 및 적용 범위

100-1300-17 모델 레벨링 기계는 혁신적인 디자인 아이디어와 첨단 제조 기술을 채택합니다. 그 주요 목적은 특정 두께 범위 내에서 변형된 금속 시트 부품을 냉간 레벨링하는 것입니다. 이 장비는 금속 스트립 절단 기계, 펀칭 및 절단 기계와 함께 금속 시트 부품 생산 라인을 형성할 수 있습니다.

레벨링 기계 구현 기준:

JB/T 1465.1—1999《롤러 판 교정 기계의 기본 매개변수》

JB/T 3164—2007《롤러 판 교정 기계의 기본 매개변수》

5. 작업 조건

레벨링 기계는 주변 온도가 -5℃~40℃이고, 최대 온도가 40℃일 때 상대 습도가 50%를 초과하지 않으며, 강한 자기장이나 전기장 간섭이 없고, 작업장이 3상 4선 AC 전원 공급 장치로 장비되어 있으며, 그리드 전압 변동이 정격 전압 ±10% 범위 내에 있고 주파수가 50Hz±1Hz인 조건에서 정상적으로 작동할 수 있습니다.

6. 주요 사양 및 기술 매개변수

6.6.1. 주요 사양

작업물：

판금 부품의 두께 범위       3~30mm

판금 부품의 폭 범위          ≤1300mm

레벨링 기계의 볼륨은 주로 다음을 포함합니다:

주 엔진  4600*2140*2500（너비 × 깊이 × 높이）

유압 펌프 스테이션 700×700×900（너비 × 깊이 × 높이）

전기 캐비닛 1000×600×2200(너비 × 깊이 × 높이)

6.2 기술 사양

레벨링 롤러의 수와 직경: 상단 롤러 8개, 하단 롤러 9개, 롤러 직경 ø100;

레벨링 속도: 0~10m/min 주파수 변환 속도 조절;

상하 레벨링 롤러 간격 측정 및 표시: 변위 센서 측정 터치 스크린 표시, PLC 제어 전기;

상하 레벨링 롤러 간격 조정: CNC 조정, 기계적 한계;

실린더 공칭 압력: 31.5MPa        

레벨링 정확도: 0.2mm 미만(수평 및 수직 방향 각각 1대) 0.4mm 미만(1대) GB/T1184-1997에 따른 직선도 및 평면도 K~H 등급;

총 장비 전력: 50KW.

7 레벨링 기계의 주요 구조 개요(개략도)

그림 1

7.1 주요 구조 개요(그림 1 참조)

레벨링 기계의 구조는: 상하 빔 구조로 설정된 메쉬 박스 주철 빔; 네 개의 기둥이 상하 빔의 네 모서리를 통과하여 빔에 안정적인 지지를 제공하고, 두 빔 사이의 거리를 조정할 때 가이드 역할을 한다; 상단 빔의 상단에 유압 실린더가 구성되어 빔에 일정한 압력을 가하고 레벨링 롤러를 유지 및 조정하는 목적을 가진다; 상하 빔 사이에 17개의 레벨링 롤러와 여러 개의 지지 베어링이 교차하고 밀집하게 배치된 레벨링 롤러 시스템이 제공된다; 침대의 왼쪽은 전송 영역으로, 기어 전송 박스 및 감속 모터에 연결되어 있으며, 강체 커플링으로 레벨링 롤러 샤프트 헤드에 연결되어 전송된다; 침대의 오른쪽은 레벨링 롤러 청소 및 유지보수 영역이다; 침대 외부에 유압 시스템이 구성되어 있으며, 압력유가 파이프라인을 통해 유압 실린더로 보내져 상단 빔이 상승 및 하강 운동을 수행하고 압력을 유지할 수 있도록 한다.

7.2 레벨링 기계의 주요 구조는 4롤러 레벨링 구조이다(그림 2 참조)

상하 빔 사이에 교대로 또는 대칭으로 밀집하게 배치된 17개의 레벨링 롤러와 여러 개의 지지 베어링으로 구성된 레벨링 롤러 시스템으로 이루어져 있다. 많은 지지 베어링은 레벨링 롤러가 구부러지거나 변형되지 않도록 고르게 하중을 받도록 보장한다.

그림 2

8. 제품 시스템 설명

8.8.1 기계적 전송 시스템

8.1.1 주요 구동 시스템: 상하 감속 모터와 상하 다축 기어 전송 박스가 침대의 왼쪽에 배치된다. 기어 전송 박스의 아울렛 샤프트와 레벨링 롤 헤드가 강체 커플링으로 연결되어 모든 레벨링 롤을 구동하는 강력한 전체 구동을 형성한다.

8.1.2 유압 전송 시스템: 침대 외부에 유압 시스템이 구성되어 있으며, 압력유가 유압 실린더로 펌핑되고 관련 제어 밸브를 통해 상단 빔이 위아래로 움직이도록 한다. 작동 시 유압 시스템은 강한 압력을 제공하고 기둥의 나사형 강체 제한기와 함께 작동하여 상하 레벨링 롤러 간의 간격이 변하지 않도록 유지한다; 레벨링 롤러 시스템을 청소하고 유지보수할 때 유압 시스템은 상단 빔을 100mm 들어올려 레벨링 롤러 시스템의 청소 및 유지보수를 용이하게 할 수 있다. 유압 전송은 빔의 상승량을 임의로 조정할 수 있을 뿐만 아니라 압력도 조정할 수 있다. 높은 압력, 작은 크기, 가벼운 무게 및 쉬운 제어의 특성을 가진다.

위의 두 전송 시스템은 함께 작동하여 금속 시트 작업물이 높은 정밀도로 레벨링될 수 있도록 보장한다.

8.2 전기 시스템

레벨링 기계 유닛은 전기 제어 캐비닛에 의해 중앙에서 제어됩니다(회로도는 부록 14 참조). 이 캐비닛에는 조작 패널, 터치 스크린 및 PLC 제어 전기 지원 구성 요소가 포함되어 있습니다. 터치 스크린은 레벨링 기계의 다양한 기능을 실현하기 위해 조작 버튼 스위치와 통합되어 있으며, 이를 통해 레벨링 기계의 방향을 편리하게 제어하고, 레벨링 속도를 조정하며, 상하 레벨링 롤러 간의 간격을 조정하고, 유압 시스템을 제어할 수 있습니다. 변위 센서는 레벨링 기계 롤러 간의 간격을 고정밀로 측정하는 데 사용되며, 그 값은 터치 스크린에 표시됩니다.

8.2.1 기어 모터: 모델 GKAF97 2세트 22KW(AC380V)

8.2.2 유압 펌프 스테이션: 가변 주파수 펌프 스테이션 1대 × 5.5 KW;

8.2.3 전기 제어 캐비닛: GGD;

8.2.4 운영 스테이션: IP45 작동 소음: 55db

8.2.5 간격 조정 모터: 정밀 서보 모터 조정 4개 유닛 x 1KW

8.2.6 주요 전자 제어기:

8.2.6.1 인버터: Delta (AELTA) VFO-C 인버터 2세트

8.2.6.2 PLC 제어기: Delta DVP-EH 프로그래머블 제어기 1세트.

8.2.6.3 변위 센서 4세트;

8.2.6.4 터치 스크린: 모델 DOP-B10;

8.2.6.5 전기 회로도(첨부파일 1-1, 1-2 참조)

8.3 유압 시스템

8.3.1 작동 원리: 5.1.2 참조, 8.3.2 주요 구성 요소:

8.3.2.1 유압 실린더 4세트;

8.3.2.2 기타 유압 구성 요소는 유압 원리 도면(부록 2-1, 2-2) 참조

8.4 윤활 시스템(그림 3, 그림 4 참조)

9. 리프팅 및 저장

9.1주 기계의 무게(유압 펌프 및 전기 제어 캐비닛 제외): 100-1300-17형 20톤

9.2레벨러 상부 빔의 앞뒤 측면에 4개의 리프팅 홀이 있습니다(그림 1 참조);

9.3레벨러가 운송 차량에 들어올려진 후, 상단의 네 모서리와 하단의 네 측면은 강철 와이어 로프로 조여야 하며, 하단에는 두꺼운 사각 목재 조각을 놓고 못으로 고정해야 하며, 비를 막기 위한 덮개를 설치해야 합니다.

10. 설치 및 조정

10.1사용자 작업장에서의 제품 설치 요구 사항:

10.1.1 레벨러 배치 장소는 평평하고 단단한 강화 콘크리트 바닥이어야 합니다.

10.1.2 장비는 통풍이 잘 되는 작업장에 안정적으로 설치되어야 하며, 60T 이상의 펀칭 기계와 같은 진동 원인으로 인한 주변 진동을 피해야 합니다. 장비 주변에는 충분한 작업 및 유지보수 공간을 남겨야 하며, 레벨링 기계는 수평으로 조정해야 합니다.

10.1.3 설치 중 간섭 원천으로부터 장치를 멀리 두십시오.

10.2 레벨링 기계 조정 및 생산 운영(성능 곡선 그림 5 및 레벨링 롤러 간격 조정 표 표 2 참조).

그림 5

10.2.1레벨링 롤러 간격 조정, 표 2(원리는 6, 7, 8페이지 참조)

10.2.2 레벨링 기계의 주요 인터페이스 소개:

10.2.2（1）주요 인터페이스：

그림 6

10.2.2（2） 클리어 모드: 훈련받지 않은 인원이 클리어 모드에 들어가지 마십시오

장비의 장기 작업 데이터가 편차를 보일 것입니다. 제로 모드의 목적은 데이터를 복원하고 장비의 조정 정확성을 보장하는 것입니다. 자세한 작업 단계는 (11.3.4) 참조

그림7

10.2.2（3） 매개변수 저장: 훈련받지 않은 인원은 들어갈 수 없습니다

작업을 위한 매개변수 저장. 미세 조정 모드 조정 후, 제품이 적합하다고 확인되면 조정된 데이터를 저장할 수 있습니다. 이 데이터를 다시 사용해야 하는 경우, 호출하여 직접 조정할 수 있습니다.

11. 사용 및 운영

11.1.1전원 켜기:

전원 켜기→재료 선택→재료 선택→두께 입력→시작 확인

11.2.2 셧다운:

비상 정지 버튼을 끄고 → 전원 끄기

11.2.3 제로 클리어링:

전원 켜기 → 표준 블록 놓기 → 자동 보정 → 표준 블록 꺼내기

11.2.4 조정:

데이터 변경 → 확인 및 시작

청소 및 유지보수

위의 사전 조정 참조 데이터를 사용하여 판을 교정하려고 시도한 경우, 아래 그림과 같이 미세 조정을 하십시오.

11.3.1 패널:

11.3.2 수입 압축이 충분하지 않습니다.

11.3.3 유입 압축이 너무 크거나 유출 간격이 너무 작습니다.

11.3.4 유입 압축이 약간 작거나 유출 간격이 너무 큽니다.

11.4 부품:

11.4.1 수입 압축이 충분하지 않습니다.

11.4.2 유입 압축이 너무 크거나 유출 간격이 너무 작습니다.

11.4.3 유입 압축이 너무 크거나 유출 간격이 너무 큽니다.

11.5 톱날(주로 냄비 바닥의 형태에 따라 다름):

11.5.1 수입 압축이 충분하지 않습니다.

11.5.2 흡입 압축이 너무 크거나 배출 간격이 너무 작습니다.

11.5.3 흡입 압축이 약간 작거나 배출 간격이 너무 큽니다.

11.6 주의: 슬렌더 제품을 평탄화할 때 흡입 압축이 너무 크지 않아야 하며, 그렇지 않으면 제품의 단축, 신장 및 월 휘어짐과 같은 변형이 발생할 수 있습니다.

12. 장비 유지보수 및 관리

이 장비는 특수 기계 공구이며 지정된 인원만 사용하고 정기적으로 유지보수해야 합니다.

12.1 기어 박스 평탄 롤러 회전 부분에 교대마다 000# 리튬 베이스 오일을 추가합니다 (자동 시작)

12.2 자동 윤활 펌프는 매달 000# 리튬 기반 오일로 채워야 합니다;

12.3 감속기 기어박스의 기어 오일은 2년마다 교체해야 합니다; (220# 기어 오일);

12.4 유압 펌프 스테이션의 오일 레벨을 6개월마다 확인합니다. 부족할 경우 46# 내마모성 유압 오일을 추가합니다; (2년마다 교체);

12.5 평탄 롤러와 지지 베어링 사이의 이물질을 교대마다 청소합니다 (양모 펠트);

12.6 평탄 롤러는 작업 시간 또는 청결 수준에 따라 분해 및 청소합니다 (예: 스케일, 버, 표면 녹 등).

12.7 장비가 작동 중일 때 오일 압력과 전압의 변화를 자주 관찰합니다. 이상이 있을 경우 장비를 정지하고 점검해야 합니다. 결함이 있는 상태에서 작동을 허용해서는 안 되며, 범위를 초과하거나 과부하로 사용하는 것은 엄격히 금지됩니다.

12.8 평탄 롤러의 분해 및 조립 (그림 9 참조)

그림 9

12.8.1 평탄 롤러의 오른쪽 벽 패널을 먼저 제거한 후 오른쪽 벽 패널이 설치된 후 왼쪽 벽 패널을 제거할 수 있습니다;

12.8.2 이 작업은 간격을 보정하기 위해 표준 블록을 사용해야 하며 "제로 모드"에서 수행해야 합니다.

13. 일반적인 고장 및 문제 해결 방법

13.1 압력 게이지의 압력 지침이 떨어지면 오일 파이프라인에 오일 누출이 있는지 확인합니다.

13.2 공급 포트에서 재료 공급이 없으면 사전 압축량을 확인합니다.

13.3 평탄 롤러가 움직이지 않습니다. 시트 두께가 평탄화 기계의 설계 값을 초과하는지 및 시트의 열처리 상태가 사전 압축량과 일치하는지 확인합니다.

13.4 시작할 수 없습니다. 3개의 비상 정지를 확인합니다.

13.5 레벨링 롤러가 작동 중에 회전을 멈춥니다:

13.5.1 디스플레이에 “과전류” (과부하 보호)가 표시되면 압력을 해제하고, 입구 간격을 늘린 후 다시 압력을 가해야 합니다.

13.5.2 화면에 아무것도 표시되지 않으면 전원을 끄고 10초 동안 기다린 후 다시 시작합니다.

14. 소모성 부품

14.1.1 기어 전원 분배 박스 (기어);

14.1.2 지지 베어링;

14.1.3 레벨링 롤러;

14.1.4 자가 윤활 베어링:

15.3 부록 3 (유압 회로도)

16. 예비 부품 목록