Automatischer Werkzeugwechsel Biegemaschine

Beschaffungsplan für vollautomatische CNC-Werkzeugwechsel-Biegemaschine 

Modell: HD1103 9+1 Achse - CT12

Beginnend mit der Produktion von Abkantpressen, Schermaschinen und CNC-V-Nut-Maschinen hat unser Unternehmen kontinuierlich innoviert und ist zu einem führenden umfassenden Designer und Hersteller von Blechbearbeitungsmaschinen in China geworden, der sich verpflichtet hat, den Kunden vollständige Lösungen für die Blechbearbeitung anzubieten.

Jedes Mitglied unseres Unternehmens vertritt denselben Glauben: engagiert, den Kunden bei der Lösung von Bearbeitungsherausforderungen zu helfen, sorgfältig die besten Maschinen und innovative Lösungen für die Blechbearbeitung zu entwickeln, um die hohen Anforderungen der modernen Fertigung zu erfüllen.

Durch unsere Kommunikation glauben wir, dass die Inhalte dieser technischen Dokumentation für Ihr Unternehmen von Nutzen sein werden. Sie können die folgenden Maschinenspezifikationen auswählen, um Ihre Anforderungen an die Biegeprozesse zu erfüllen.

Basierend auf Ihren Produktanforderungen ist das Hauptmaschinenmodell: HD1103 9+1 Achse (Y1, Y2, X, V, R, L1, L2, L3, L4, L5 Achsen) — Menge: 1 Set

I. Maschinenerscheinung/Name/Modell:

(Die untenstehenden Maschinenfotos dienen nur zur Referenz und können von der tatsächlich angebotenen Maschine abweichen.)

1. Maschinenname: Vollautomatische CNC-Stanzsortier-Abkantpresse

2. Modell: HD 1103 11+1 Achse-Windows -ET15 (Y1, Y2, X, V, R, L1, L2, L3, L4, L5 Achsen)

3. Achsbeschreibung

Y1 - Y2 Achsen: Rammdruckregelungsachsen

X Achse: Rückanschlag-Positionierungssteuerachse

V Achse: Krümmungsausgleichsregelungsachse

R Achse: Rückanschlag-vertikale Hebeachse

L1 Achse: Linke Stanzenauswahlachse

L2 Achse: Rechte Stanzenauswahlachse

L3 Achse: Auswahlachse für die Anzahl der mittleren Stanzungen

L4 Achse: Achse zum Wenden der mittleren Stanzung

L5 Achse: Positionierungsachse für die vordere Blechunterstützung (optional)

II.Maschine Anti-Eccentric Lastfähigkeit:

Das elektro-hydraulische Servosystem dieser Maschine ist ein Positionssystem. Lineare Skalen erkennen dynamisch Synchronisationsfehler des Kolbens. Das CNC-System gibt Korrektursignale an die elektro-hydraulischen Servoventile aus, um Synchronisationsfehler auszugleichen, sodass der Kolben auch unter vollen exzentrischen Lastbedingungen parallel zur Arbeitsplatte bleibt.

III.Haupttechnische Parameter:

IV. Funktionen der CNC-Achsen: (Insgesamt 10 Achsen: Y1, Y2, X, V, R, L1, L2, L3, L4, L5)

1. Rammsynchronisationssteuerung — Y1/Y2 Achsen

Y1 und Y2 sind die unabhängigen Bewegungsparameter der beiden hydraulischen Zylinder, die vom CNC-System gesteuert werden. Zwei Linearskalen (Y1 und Y2) sind an beiden Enden der Maschine installiert. Sie dienen dazu, den genauen Abstand zwischen dem Ramm und dem Arbeitstisch zu bestimmen. Die Linearskalen sind mit dem Arbeitstisch verbunden, wodurch der Einfluss der Gehäuseverformung auf die Rammposition beseitigt wird. Während der Rambewegung werden die Positionsdaten sofort an das CNC-System zurückgemeldet, das dann die Steuerungssignale für das Servoventil (S1–S2) berechnet und ausgibt, um den Ausgangsfluss der beiden elektro-hydraulischen Servoventile zu steuern und die Synchronisation der beiden Zylinder sicherzustellen.

2. X-Achse

Die Steuerachse für die Positionierung des Rückanschlags. Angetrieben von einem importierten Servomotor über eine synchronisierte Zahnriemenrolle und eine Kugelumlaufspindel. Die Rückanschlagfinger bleiben synchronisiert, bieten eine stabile Übertragung, hohe Präzision und niedrigen Geräuschpegel. Die Finger sind in vier Stufen unterteilt, was das Biegen breiterer Bleche ermöglicht und Materialunterstützung bietet.

3. R-Achse:

Steuerachse für das Anheben des Rückanschlags. Gesteuert von einem importierten Servomotor kann sie die Höhe des Rückanschlags automatisch an die Anforderungen des Werkstücks anpassen, die Arbeitseffizienz verbessern und die Fertigstellung von speziellen Werkstücken ermöglichen.

4. L1-Achse:

Es ist die Achse des linken Stanzabschnitts.

5.L2 Achse

Es ist die Achse der rechten Stanzauswahl.

6.L3 Achse

Achse zur Auswahl der Anzahl der Zentrierstempel.

7.L4 Achse

Zentrierstempel umdrehen.

8.L5 Achse

Positionierung der Vorderblechstütze.

V.CNC Achsengenauigkeit (Die folgende Genauigkeit ist die Anforderung zur Werksabnahme, mit einem Messschieber als Prüfmittel)

VI. Mechanisches Krönungssystem zur automatischen Kompensation

Das mechanische Krönungssystem zur automatischen Kompensation kompensiert effektiv die Durchbiegung des Arbeitstisches während des Betriebs. Das Kompensationsprinzip ist wie folgt:

VII. Produktstrukturdesign:

1. Vollständig geschweißte Stahlplattenstruktur mit hoher Steifigkeit.

2. Strukturkomponenten werden durch Sandstrahlen entrostet und mit Rostschutzfarbe beschichtet.

3. Die Maschinengehäuse, der obere Stempel und der untere Arbeitstisch werden in einem einzigen Setup auf einer Bodenbohr- und Fräsmaschine bearbeitet, um die Parallelität und Rechtwinkligkeit aller Montagesflächen sicherzustellen.

Bodenbohr- und Fräsmaschine

4. Das nach oben bewegende Biegedesign gewährleistet einen stabilen Betrieb, eine bequeme Nutzung und Sicherheit.

5. Verfügt über eine Druckhaltefunktion am unteren Totpunkt, um die Genauigkeit des Werkstücks sicherzustellen.

6. Unter relevanten nationalen Standardbedingungen kann die Biegewinkelgenauigkeit ±30′ erreichen.  

7. Der Maschinenstempel wird in einem Ofen insgesamt geglüht, um innere Spannungen zu beseitigen und eine gute langfristige Genauigkeitsbeibehaltung zu gewährleisten.

VIII. Struktur des Maschinenstempels:

1. Das nach oben bewegende Biegedesign gewährleistet einen stabilen Betrieb, eine bequeme Nutzung und Sicherheit.

2. Verfügt über eine Druckhaltefunktion, die die Genauigkeit des Werkstücks sicherstellt.

3.Großer Rammschlag; Parallelitätstoleranz zwischen den beiden Seiten beträgt 0,02 mm.

4.Das Messsystem verbindet zwei unabhängige Linealskalen mit einer C-förmigen Hilfsstütze, die als ein Stück mit dem unteren Bett der Maschine integriert ist. Dies beseitigt den Einfluss der Rahmenverformung auf die absolute Messung des Hubabstands zwischen den oberen und unteren Werkzeugen.

5.Führung des oberen Rammens: Der obere Ramm unseres Unternehmens ist höher als der typischer Hersteller und läuft während seines gesamten Hubs auf der äußeren Führungsbahn des Rahmens.  

IX.Hydrauliksystem:

1.Verwendet importierte synchronisierte Servoventilgruppen, die speziell für Biegemaschinen entwickelt wurden, mit schneller Reaktionsfähigkeit und extrem hoher synchroner Steuerungsgenauigkeit.

2.Das Hydrauliksystem ist als ein einzelner Manifoldblock aufgebaut, um übermäßige Rohrverbindungen zu vermeiden und die Steifigkeit des Hydrauliksystems zu verbessern. Ausgestattet mit Überlastschutz und einer klaren, intuitiven Anzeige der Ölstandshöhe. Die Maschine kann kontinuierlich unter Nennlast betrieben werden. Das Hydrauliksystem hat keine Leckagen, ist kontinuierlich stabil und hat eine hohe Präzision.  

3.Eingebaute Großdurchmesser-Vorfüllventile sorgen für hohe Geschwindigkeit und niedrigen Energieverlust.

4.Nutzt importierte interne Zahnrad-Hochdruckhydraulikpumpen, die druckbeständig, mit geringer Pulsation und niedrigem Geräuschpegel sind.

5.Zylinderdichtungen verwenden importierte Dichtelemente mit einer Multiführungsstruktur. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Kraftverteilung, viele Jahre störungsfreien Betrieb, geringe Abnutzung und keine Leckage. Die innere Oberfläche des Zylinderkörpers wird fein geschliffen, während die äußere Oberfläche des Kolbenstabs mit Hartverchromung, Präzisionsschliff und Mikropolierung bearbeitet wird, um eine Präzision von 0,2 Mikron zu erreichen. Dies verlängert die Lebensdauer der Dichtungen und Zylinder erheblich.

6.Die Maschine kann kontinuierlich unter Nennlast betrieben werden. Das Hydrauliksystem hat keine Leckagen, ist kontinuierlich stabil und hat eine hohe Präzision.

X.Elektrisches Steuerungssystem:

1.Wichtige elektrische Komponenten verwenden international renommierte Marken, die internationalen Standards für Sicherheit, lange Lebensdauer und starke Störfestigkeit entsprechen.

2.Der Schaltschrank ist mit einem Belüftungs- und Wärmeabfuhrgerät ausgestattet, um die Temperatur im Inneren des Schranks zu regulieren und den normalen Betrieb aller elektronischen Komponenten sicherzustellen.

3.Der bewegliche Bedienplatz kann in die Mitte der Maschine verschoben werden, was es dem Benutzer erleichtert, zu bedienen. Er ist auch mit einer Not-Aus-Funktion am Platz ausgestattet, was die Sicherheitsleistung der Maschine erheblich verbessert.

XI.CNC-System: Windows-ET15 CNC-System Standardfunktionen:

Eine neue Generation von Touchscreen-CNC-Systemen, die effizienteres Programmieren, Bedienen und Steuern für die heutigen Biegemaschinen bietet. In Kombination mit moderner fortschrittlicher Prozesstechnologie ist der Betrieb bequemer und steigert die Produktivität.  

>   Hochauflösender industrieller Touch Bildschirm LED Lange Lebensdauer, geringer Stromverbrauch, Hintergrundbeleuchtung

>  Mensch-Maschine-Dialog, intelligente Hinweise, bequem, leicht verständlich, bereit, sofort zu lernen und anzuwenden 

>  Grafische Anzeigeprogrammierung und -bedienung mit Mehrachsenverknüpfung, einfach die Informationen zur Werkstückformung und die Verarbeitungsschritte eingeben, das System berechnet automatisch die Werte für die X-Achse und die R-Achse.(automatisch Abzug von Dehnung usw.)

>  Elektro-hydraulische proportional und Servomotorsteuerung, sanfte Laufgeschwindigkeit, schnelle Reaktionsgeschwindigkeit, hohe Präzision, die Effizienz erheblich verbessert

> 3D-Grafikbiegung, Stromausfall-Positionsspeicherfunktion, Schutzparameter, Positionen und Programme

>  Konfigurierbare automatische Rückkehr zum Referenzpunkt beim Start, Dual-Display mit großen Symbolen und chinesischen Zeichen

>  Vernetzung, Software-Upgrade und Datensicherung

>  Online-Hilfe und interaktive Popup-Alarmaufforderungsdialoge

>  Intuitive und benutzerfreundliche Oberfläche

>  Mehrere Sprachen verfügbar

>  Mehrstufige Programmierfunktion, kann mehrstufige automatische Operationen realisieren, die mehrstufige Teile in einem Setup abschließt

>  USB-Schnittstelle

> Druckkrümmungskompensation automatische Berechnung

> Automatische Berechnung der oberen Stempel-Tiefe

> Winkel- und Hinteranschlagkorrektur

> Automatische Berechnung der Biegedaten

> Speicherung des Biegeprogramms

> Fernunterstützung für Updates, Fernupgrade und Wartung

XII.Importierte Maschinenkomponenten-Konfiguration

XIII. Gerätegenauigkeit und Produktstandards:

1.Produktstandard: Nationaler Standard GBT33644-2017 CNC-Abkantpresse Genauigkeit

2.Maschinen Genauigkeit:

2.1 Y1, Y2 Achsen Positionierungsgenauigkeit: 0,02 mm

2.2 Y1, Y2 Achsen Wiederholgenauigkeit: 0,02 mm

3.Arbeitsgenauigkeit:

3.1 Biegegeradheit des Prüfstücks: 0,2 mm/m

3.2 Biegewinkel des Prüfstücks: ±30’

3.3 Anforderungen an das Prüfstück: Material ist Q235-A kaltgewalztes Stahlblech, mit einer Zugfestigkeit σb≤450MPa; Plattenstärke 2 mm; Das Prüfstück muss als Blech geschnitten werden; Die Öffnungsgröße des unteren Werkzeugs, das für den Test verwendet wird, beträgt 8~10 mal die Dicke des Prüfstücks; Der Biegewinkel des Prüfstücks beträgt 90°; Die Messung beginnt 100 mm vom Ende des Prüfstücks.

XIV. Arbeitsumgebungsbedingungen:

1. Umgebungstemperatur: 0-40℃

2. Umgebungsfeuchtigkeit: ≤90%

3. Spannung: Dreiphasen-AC380V±10%, 50Hz

4. Es muss Hydrauliköl der Klasse 46 verwendet werden.

XV. Werkzeuganwendung:

1. Werkzeugmaterial: 42CrMo

2. Nach der Härte- und Anlasstherapie sind die Werkzeugöffnung und die Stempelspitze vollständig gehärtet; Härte nach dem Härten: HRC46°- 50°.

3. Maschinenoberstempel: 1 Satz (ob segmentiert, wird vom Käufer bestimmt)

4. Maschinenunterwerkzeug: 1 Satz

5. Stempelspannmethode: Europäisches Werkzeug mit mechanischer Schnellspannung. Die Segmentierungsmaße des oberen/unten Werkzeugs sind vom Käufer zu bestätigen.

XVI. Maschinenstandardzubehör

XVII.Ausrüstungsannahme

1 ）Der Lieferant hat die Installation, Inbetriebnahme und Selbstinspektion der Ausrüstung abzuschließen.

2 ）Wenn der Käufer innerhalb von zehn Tagen nach Abschluss der Installation und Inbetriebnahme keinen schriftlichen Einwand bezüglich der Menge oder Qualität der Ausrüstung beim Lieferanten einreicht, gilt die Ausrüstung gemäß dem Vertrag als vertragsgemäß und wird als akzeptiert bestätigt.

3 ）Der Lieferant wird innerhalb von 5 Arbeitstagen nach Erhalt einer schriftlichen Mitteilung des Käufers, dass die Qualität der Ausrüstung nicht den Vereinbarungen entspricht, Personal zur Inspektion des Ausrüstungsstandorts entsenden. Der Käufer wird aktiv Unterstützung leisten.

4 ）Wenn der Abnahmeprozess aufgrund von Ausfällen in den vor Ort vorhandenen Hilfseinrichtungen (Stromversorgung, Umgebung usw.) oder aufgrund von Umweltbedingungen, die nicht den normalen Arbeitsanforderungen der Ausrüstung entsprechen, unterbrochen wird, wird der Käufer sofort Reparaturen durchführen, um die Bedingungen für den normalen Betrieb der Ausrüstung sicherzustellen.

5 ）Während des Abnahmeprozesses, wenn festgestellt wird, dass die Ausrüstung unvollständig, beschädigt oder nicht vertragsgemäß und nicht den Qualitätsstandards entspricht, ist der Lieferant verantwortlich für die Nachlieferung oder Bereitstellung von Ersatz. Alle daraus resultierenden Kosten trägt der Lieferant.