JCO 파이프 성형 프레스

I. 기계 모델, 이름 및 수량

1. 목적 및 기능 PB6-3600/13000 전기-유압 서보 JCO CNC 파이프 프레스 성형기는 정격 압력이 36,000 kN(강관 가공 길이: 12,700 mm)입니다. 이 기계는 본체, 금형, 길이 방향 이송 장치, 전후 CNC 공급기, 전후 지지대, 측면 배출 기계, CNC 시스템 및 유압 시스템으로 구성됩니다. 슬라이더는 2개의 실린더에 의해 동기식으로 구동되며, 위치 정확도는 ±0.03 mm, 반복 위치 정확도는 0.02 mm입니다. 이 기계는 JCO 공정을 채택하여 자동 급지, 굽힘 성형 및 자동 배출과 같은 여러 기능을 수행할 수 있습니다. 대형 종방향 이음관을 위한 개방형 파이프 블릿을 연속적으로 자동으로 생산할 수 있습니다. 이는 대형 종방향 이음관의 생산 라인에서 대형 굽힘 성형 유닛입니다.

모델: PB6-3600/13000

이름: 강관 성형기

수량: 1대

II. 기계 외관

(참고용 이미지)

III. 주요 기술 매개변수

IV. 기술 진보성 설명

·기계의 높은 강성과 높은 신뢰성을 보장하기 위해 가장 진보된 국제 설계 개념을 채택합니다. 주요 구성 요소는 ANSYS 및 UGS\CAD\CAE\CAM 3D 소프트웨어를 사용하여 분석 및 최적화됩니다. 여러 개의 특허 기술을 활용합니다.

·자율 제조: 주요 구성 요소는 스트레스 해소를 위해 통합 어닐링을 거칩니다. 기계의 수직 기둥, 슬라이더 및 작업대는 모든 장착 표면의 평행성과 수직성을 보장하기 위해 대형 바닥형 보링 및 밀링 기계와 연삭기를 사용하여 한 번의 설정으로 가공됩니다.

·실린더 밀봉 구조: 누수 없이 빠른/느린 속도 전환에 적합합니다. 실린더와 슬라이더는 구형 플로팅 연결을 사용하여 360도 적응형 접촉을 가능하게 하여 균일한 힘 분포를 보장하고 슬라이더 작동 중 충격 진동을 제거합니다.

·주 가이드 레일: 자체 윤활 기능과 측면 회전 안내가 있는 강화된 4기둥 8면 직사각형 슬라이딩 가이드 레일을 채택합니다. 이는 실린더에 대한 측면 힘과 측면 닫힘 힘의 충격을 피하여 이동을 더 신뢰할 수 있게 만듭니다.

·작업대 및 슬라이더 설계: 긴 작업물과 짧은 작업물 모두에 대해 높은 특정 압력 조건에 적합하며, 짧고 두꺼운 작업물을 형성하기 위한 강한 하중 조건을 견딜 수 있습니다.

·배관: 영향 진동을 최소화하기 위해 유선형 레이아웃과 신뢰할 수 있는 밀봉을 갖춘 대구경 배관을 사용합니다.

·CNC 시스템: 더 유연한 작동을 위해 더 많은 재료 특성을 저장합니다.

·상부 금형 핸들: 원뿔형 작업물의 성형 요구에 적응하기 위해 위쪽이 더 크고 아래쪽이 더 작은 테이퍼형입니다. 하부 금형 템플릿은 더 아름다운 작업물 성형 아크를 보장하기 위해 큰 아크를 가지고 있으며, 하부 금형은 작업물의 직진성을 보장하기 위해 높은 강성을 가지고 있습니다.

·하부 금형 재료 지지대: 하부 금형 중앙에 재료 지지 장치가 배치되어 있습니다. 한 종류는 작업물을 앞뒤로 공급하는 데 도움을 주고, 다른 종류는 배출 시 작업물을 들어올려 작업물과 하부 금형 간의 마찰을 피하여 더 부드러운 배출을 보장합니다.

·배출 메커니즘: 고강도 왕복 배출 메커니즘을 채택합니다. 조그 버튼에 의해 구동되어 작업물이 측면으로 배출되어 부드럽고 신뢰할 수 있는 작동을 보장합니다.

V. 기계 CNC 축의 기능 및 정확도

기계 슬라이더 Y1, Y2 축:

·슬라이더 운동 제어 축으로, 굽힘 깊이와 굽힘 각도를 제어합니다. 폐쇄 루프 제어 시스템은 CNC 시스템, 작업대에 설치된 두 개의 격자 스케일(Y1, Y2), 전기 유압 비례 밸브 및 밸브 전자 증폭기로 구성됩니다. 이는 슬라이더와 작업대의 상대 위치를 정확하게 감지하고 제어하여 슬라이더의 속도와 위치를 제어합니다. 이를 통해 슬라이더가 동기적으로 작동하여 굽힘 깊이와 각도를 높은 동기 정확도로 보장합니다.

·슬라이더 위치 정확도: ±0.03 mm

·슬라이더 반복 위치 정확도: 0.02 mm

작업대 처짐 보상 장치 V축:

·작업대 쐐기 보상 장치, CNC 제어. 이는 슬라이더와 작업대의 처짐 변형을 보상하기 위해 작업대가 이상적인 크라운 곡선을 형성할 수 있게 합니다. 이를 통해 만족스러운 처짐 보상을 달성하여 접힌 작업물의 길이에 따라 일관된 각도를 보장하고 부품 정확도를 향상시킵니다.

전면 및 후면 CNC 공급 축 (X1, X2, X3, X4):

·전면 및 후면 공급 장치는 각각 주 기계의 전면과 후면에 위치합니다. 이들은 랙 및 피니언 레일, 공급 트롤리 및 전송 시스템으로 구성됩니다. 이들은 판금의 공급 및 위치 지정을 완료합니다. CNC 제어 하에 공급 트롤리는 빠른 푸시 공급, 작업 속도 공급 및 위치 지정을 달성할 수 있습니다.

·공급 정확도: ±0.3 mm

VI. 기계의 비편심 하중 능력

이 기계의 전기-유압 비례 서보 시스템은 위치 제어 시스템입니다. 이는 격자 스케일을 통해 슬라이더의 동기 오류를 동적으로 감지할 수 있습니다. 유압 시스템의 비례 밸브는 동기 오류를 수정하여 슬라이더가 완전히 비편심 하중 조건에서도 작업대와 평행을 유지하도록 보장합니다.

VII. 기계의 주요 구조

이 기계는 주 호스트, 처짐 보상 메커니즘, 금형, 종방향 이송 장치, 전면 및 후면 CNC 공급 장치, 전면 및 후면 지지대, 측면 배출 기계, CNC 시스템 및 유압 시스템으로 구성됩니다.

1. 주 호스트

·구조: 기둥, 가로 보, 작업대, 슬라이더, 가이드 레일, 실린더 등으로 구성된 겐트리 프레임 구조를 채택합니다.

·강성: 장비는 유한 요소 분석을 통해 검증된 충분한 정적 및 동적 강성을 가지고 있습니다. 대형 프레스 브레이크 작업물에 대한 분할 연결 구조는 국가 특허를 취득했습니다 (ZL 2009 2 0222143.1).

·제작: The equipment is an all-steel welded structure connected by screws/bolts, featuring high strength and good rigidity, and is easy to disassemble and transport. Critical welds undergo flaw detection (NDT) with reports provided. Aging treatment is performed immediately after welding to thoroughly eliminate welding stress, ensuring stable and reliable accuracy. All machining surfaces are precision machined on large CNC machine tools.

·Weld Quality: Welds are free from defects such as undercuts, pores, and cracks. External surface welds undergo strict process treatment and are painted directly without putty application.

·Drive: Hydraulic upper drive. Two cylinders (Y1, Y2 axes) work synchronously to control bending depth and angle. High-precision grating scales (resolution 0.005mm) are installed at both ends of the machine to detect the relative distance between molds. The grating scales are connected to the worktable via C-frames so that upright deformation does not affect positioning accuracy. Position data is fed back to the CNC system in real-time. Y1 and Y2 are two independent hydraulic axes capable of independent programming.

·Slider Guidance: The slider is guided over its full stroke by Left/Right/Front/Rear "Four-Column Eight-Face" guide rails mounted on the uprights. The rails feature lateral guidance. The main guiding areas are equipped with guide plates made of wear-resistant material to prevent wear caused by dry friction and protect major components from direct wear. This ensures smooth and accurate movement throughout the up and down motion. This guiding system is a national invention patent of our company (ZL2009 1 0261552.7).

·Piston Rod and Slider Connection: ㅏ Spherical Floating Support connection is used between the piston rod and the slider. This ensures that during bending, the piston rod does not receive lateral force due to elastic deformation of the uprights and slider, thus maintaining sealing performance and increasing the life of the cylinder, piston, and seals. It makes it easier to achieve tilted movement of the slider for bending special workpieces. This connection method obtained a national invention patent (ZL2012 1 0526791.2).

·Worktable and Upright Connection: A "Spherical" structure is used for the connection between the worktable and uprights. This ensures that deformation and pressure on the worktable and uprights caused by bending loads are resolved, avoiding abnormal deformation when the machine is under load.

·Sealing: The main hydraulic cylinder motion seals adopt the internationally advanced U-shape + Glyd Ring sealing structure; adapted for no leakage during fast and slow operation conditions.

2. Molds

2.1 Upper Die:

1.Backing Plates: The machine is equipped with 3 sets of upper die backing plates.

Set 1: Standard upper die backing plate, mainly used for bending all pipe diameters. The die handle is tapered (larger top, smaller bottom) for easy discharge. Different die heads can be changed to process different workpieces.

Set 2: Upper die backing plate for closing (crimping) open pipe billets (Pipe diameter Ø219-Ø914).

세트 3: Ø219-Ø406 파이프 직경(작은 파이프 개구, 후속 이음 용접 용이)을 구부리는 데 사용됩니다. 이 백킹 플레이트는 닫는 상부 금형 백킹 플레이트에 설치됩니다.

금형 핸들은 빠른 설치 및 분해를 허용합니다.

2.금형 헤드: 기계는 3세트의 금형 헤드로 장착되어 있습니다.

1. 세트 1: 닫기 전용 금형 헤드.

2. 세트 2: R120, 작은 직경 파이프 형성에 적합합니다.

3. 세트 3: R260, 큰 직경 파이프 형성에 적합합니다.

2.2 상부 금형 백킹 플레이트 교체:

·상부 금형 백킹 플레이트 교체를 용이하게 하기 위해 슬라이더에 유도 메커니즘이 설치되어 있습니다.

2.3 하부 금형:

·자동 개방 하부 금형 1세트가 장착되어 있습니다. 이 금형은 10-500mm 자동 개방을 달성하거나 작업물 요구 사항에 따라 설계될 수 있습니다.

·하부 금형 템플릿의 한쪽 면에는 비인덴테이션 롤러 바 가 설치되어 있어 90도 직각 형성을 통해 작업물에 긁힘을 방지합니다. 원형 롤러 경도는 HRC60입니다.

·하부 금형 템플릿의 다른 쪽 면은 스틸 파이프 형성을 위해 큰 아크 표면을 사용하여 긁힘을 줄입니다. 큰 아크 금형 개구 반경은 R120mm입니다(특정 금형 아크 세부 설계는 도면 검토 중에 결정됩니다).

2.4 하부 금형 리프팅 메커니즘:

·하부 금형 중앙에 유압 실린더 리프팅 메커니즘이 있습니다. 이는 두 가지 용도로 사용됩니다: 공급 및 배출.

·공급 리프팅 메커니즘은 공급을 지원합니다.

·배출 시, 작업물을 들어올립니다(하부 금형 슬롯 개구가 160mm 미만일 때는 적용되지 않음) 하부 금형과의 직접 접촉을 방지합니다. 이는 우리 회사의 특허 기술입니다.

2.5 프리 벤딩 기능:

이 기계는 두께가 20mm 이하인 강판만 미리 구부립니다.

3. 변형 보상 메커니즘 (크라운)

1. 작업대와 하부 금형 사이에 설치된 3층 보상 메커니즘 구조를 채택합니다.

2.종방향: 쐐기 모양으로 구성된 전체 길이의 쐐기 블록으로 구성됩니다. 전체 조정은 CNC에 의해 축으로 제어됩니다. 시스템은 자동으로 제어를 계산하고 설정하며, 설정된 매개변수를 기반으로 필요한 위치로 자동으로 이동합니다.

3.횡방향: 다중 지점 수동 조정을 사용하여 작업대가 이상적인 크라운 곡선을 형성할 수 있도록 합니다.

4. 보조 메커니즘

종방향 이송 장치, 전후 지지대, 전후 공급 메커니즘(CNC 축 X1, X2, X3, X4), 배출 장치 및 배출 메커니즘으로 구성됩니다.

4.1 종방향 이송 장치:

·여러 개의 활성 롤러(Φ269mm, 고무 코팅, 도면 검토 시 확인 예정)와 리프팅 메커니즘으로 구성됩니다.

·활성 롤러가 시트를 앞으로 이동시킵니다. 위치는 인코더 감지를 통해 제어됩니다. 위치에 도달하면 이송 롤러가 하강하고 시트가 고정 지지대에 놓입니다.

·주 기계의 앞쪽에 위치하며, 미리 구부리는 기계의 배출 롤러 또는 전환 롤러와 연결됩니다.

·작업 흐름: 시트가 미리 구부리는 기계에서 들어오면 롤러가 길이 방향으로 중간 위치로 이동시킵니다. 그런 다음 롤러가 하강하여 시트를 앞쪽 지지대에 놓습니다.

4.2 전후 지지대:

·주 기계의 앞쪽과 뒤쪽에 위치하며, 길이에 따라 고르게 분포되어 있습니다. 이송 롤러가 하강할 때 시트가 여기에서 지지됩니다. 공급 중에는 이 지지대에 의해 시트가 지지됩니다.

·공급 중 강판이 미끄러질 수 있도록 나일론 판이 장착되어 있어 위치 성능을 개선하고 표면 긁힘을 방지합니다.

4.3 전후 공급 장치:

·앞/뒤 측에 위치합니다. 지지대, 선형 가이드, 공급 카트 및 전송 시스템으로 구성됩니다.

·CNC 제어 하에 카트는 빠른 푸시 공급, 작업 속도 공급 및 위치 지정을 달성합니다.

·전방 및 후방 공급기 사이의 간격은 6m만큼 짧은 파이프를 배치할 수 있게 해줍니다. 공급기 스트로크는 5200mm입니다.

·배출 장치: 하부 금형 내부에 위치합니다. 마지막 몇 번의 굽힘 동안, 열린 파이프 배럴을 하부 금형에서 들어 올려 후방 공급기가 원활하게 공급할 수 있도록 돕습니다.

·회전: 전방/후방 공급기는 닫기/압착 중에 강관을 회전시키기 위한 회전 메커니즘을 가지고 있습니다.

4.4 전방 및 후방 고정 장치:

·기계 금형의 앞쪽에 배치됩니다. 재료가 떨어질 때 초기 성형 과정에서 지지대에 시트의 충격을 완화하는 데 사용됩니다.

4.5 측면 배출 기계:

·유압 배출 장치, 배출 트롤리 및 측면 배출 롤러로 구성됩니다.

·배출 장치: 하부 금형에 위치합니다. 열린 파이프 배럴을 하부 금형 슬롯에서 들어 올립니다.

·배출 트롤리: 작업대 길이에 따라 하부 금형의 상면을 따라 이동합니다. 강관을 굽힘 기계 외부에 위치한 측면 배출 롤러로 밀어냅니다.

·측면 배출 롤러: 여러 세트의 활성 롤러로 구성됩니다. 인코더/CNC에 의해 제어되며, 파이프는 횡단 이송차의 중앙 위치에서 자동으로 멈춥니다.

·회전 롤러: 측면 배출 롤러는 리프팅 회전 롤러(고무 코팅)가 장착되어 있습니다. 닫기 전에 파이프 개구부가 12시 방향으로 회전하여 공급을 용이하게 합니다.

·닫기 작업: 횡단 이송차가 이음매를 만들 파이프를 이송 롤러에 놓습니다. 활성 롤러가 파이프의 절반을 공급하면, 밀어내는 트롤리(파이프 훅 장착)가 작동합니다.